原料气压缩机PLC监控系统故障分析及处理

分析了原料气压缩机监测控制系统故障原因，对监控系统PLC和上位机进行硬件、软件升级，更改PLC注册组态后，监控系统运行良好，功能同时也得到了扩展。     

基于局域网的自动监控系统在钻井平台的应用

可编程逻辑控制器PLC与上位机组态软件结合在工业控制领域的应用相当广泛。介绍了Momentun。系列PLC接舍工业组态软件Intouch，在“渤海10号”钻井平台的自动钻井监控系统中的具体应用。整套系统是对旧的钻井监控系统的改造升级，硬件部分主要由3台上位机、现场的PLC以及大量的现场设备组成。通过Modbus协议．主上位机(防爆计算机)与现场PLC建立通信，对钻井流程进行全程监控；而3台上位机通过集线器组成局域网．应用NetDDE协议通信并实现数据共享。3台上位机均安装了由Intouch二次开发的自动钻井软件包，并且通过由Borland C Builder编写的专用软件，对数据进行后期处理。     

中原LPG燃气轮机控制系统升级改造

中原LPG工厂的燃气轮机控制系统因老化严重频繁出现误报警或无报警停机现象，且故障难以排出，严重影响装置运行。2001年底对其进行了改造，考虑技术上的连贯性，以及中原化肥厂成功的改造经验。选用了GE公司的MARK-Ⅴ，对原MARK-Ⅱ进行了升级。与MAPK-Ⅱ相比，MARK-Ⅴ具有三重冗余和故障自动检测、记忆功能，可有效避免误报警停机，使故障容易定位。高度集成化降低了系统自身的故障率，人性化的显示界面便利操作，网络传输实现了远程监视。2002年4月投产后至今保持稳定运行，杜绝了误报警或无报警停机现象。     

合成气压缩机PLC监控系统故障分析及处理

通过分析压缩机PLC监控系统的故障原因,对压缩机防喘振控制系统检测仪表进行了改造,对PLC监控系统上位机进行了升级,并处理了PLC控制系统上的干扰因素,使压缩机PLC监控系统运行良好。     

PLC在大庆苯乙烯装置上的应用

通过对大庆石化公司化工三厂苯乙烯装置工艺过程及继电器控制系统的分析研究，提出用PLC对装置联锁控制系统进行改造，改造后不仅提高了控制系统的可靠性而且解决了继电器控制系统误动作影响生产的问题，同时也实现了PLC与DCS的通讯及DCS的第一事故报警。     

地面防喷器控制装置的司钻控制系统改造

针对FKQ280-3型地面防喷器控制装置的司钻控制系统无报警功能,不能满足石油行业相关标准要求的问题,对其进行了升级改造。采用SIEMENS S7-200CN系列PLC控制器、EM227 Profibus-DP扩展模块和Profibus-DP总线网络通讯协议,使信号通过PLC控制位于地面防喷器控制装置上的三位四通电磁阀(气控阀)进行换向,让压缩空气进入对应控制回路的控制气缸,从而达到控制三位四通转阀换向的目的;系统还通过PLC控制技术实现对储能器压力过低、空气压力过低和油箱液位过低等极限状态下的声、光报警功能。现场应用结果表明,改造后的系统安全可靠,工作稳定,操作便捷。     

合成气压缩机PLC监控系统的技术改造

对美国进口Dress-Rand D8R6S离心式压缩机PLC监控系统出现的防喘振控制检测仪表积液,数据不刷新;压缩机进出口压力信号偏高等故障原因进行了分析.根据研究的结果,针对性地对压缩机防喘振控制系统检测仪表进行了改造,对PLC监控系统上位机进行了升级、对PLC控制系统干扰进行了处理.改造后的压缩机PLC监控系统运行良好,表明分析准确,措施正确.     

Intouch与S7-300 PLC的通讯

在工控工程中PLC与上位机通讯软件的选型种类繁多，不同的PLC可以选择与多种上位机监控软件进行通讯连接，能否通讯成功，取决于该监控组态软件是否有与PLC连接的I／O Server驱动程序及其设置。其中Intouch上位机监控组态软件和S7—300 PLC都广泛应用于工控领域中。主要介绍了Intouch软件和西门子S7—300的通讯设置。     

关键机组控制系统PLC改造的探讨

某聚丙烯装置循环气体压缩机组控制系统采用PLC S7-300,开工至今PLC系统故障频发，造成压缩机联锁停机，导致装置多次非计划停工，同时该系列PLC为非冗余控制系统，无SOE事件记录功能，系统时钟未同步，无法在第一时间查清楚停机原因。在2022年该装置停工检修期间，将原PLC系统改造为DCS,改造后的控制系统硬件和网络结构实现冗余配置，同时支持在线更换卡件，在线下装程序等，提高了机组控制系统可靠性、设备维护性和工艺操作性。     

陆梁油田原油处理站锅炉控制系统的改造

采用和利时公司LM系列PLC,MCGS嵌入式触摸屏组态软件,利用PowerPro编程软件设计锅炉控制梯形图,优化升级陆梁油田作业区工业燃气锅炉控制系统.改造后的燃气锅炉控制系统加强了对联锁保护参数以及系统关键点的监控,提高了锅炉系统的控制精度;变频自动补水功能的实现,保证了给水流量与蒸发量的动态平衡,维持了锅筒水位在工艺允许的范围内;现场数据及报警信号通过就地的PLC送入DCS系统,实现了上位机对锅炉运行工况的实时监控.