难处理含金硫精矿的焙烧氧化-硫代硫酸盐浸出

为了提高难处理含金硫精矿中金的浸出率,采用同步热分析仪研究在马弗炉中焙烧氧化难处理含金硫精矿的最佳条件,通过优化实验确定硫代硫酸盐浸出的最佳工艺参数。结果表明:在马弗炉中焙烧氧化难处理含金硫精矿最佳条件为在700℃温度下焙烧2 h,难处理含金硫精矿硫的去除率可达94.7%。焙烧后,金的浸出率大幅度提高。使用组成为0.03 mol/L CuSO4、1.0 mol/L NH3·H2O、0.3 mol/L Na2S2O3、0.1 mol/L(NH4)2SO4和0.3 mol/L Na2SO3的硫代硫酸盐溶液作为浸出剂,最佳浸出工艺参数如下:浸出时间18 h、液固比2:1、振荡速度250 r/min、浸出温度50℃。在此浸出工艺参数下,金浸出率达71.2%。     

砷滤饼的铜砷分离

采用浸出方法使砷滤饼中的铜砷元素进行分离,铜以硫化铜的形式沉淀,砷以砷酸根离子进入溶液中。考察NaCl浓度、Na_2S添加量、液固比、时间及温度等因素对砷滤饼中砷、铜浸出率的影响。得出最优的工艺条件如下:NaCl溶液浓度为20g/L、液固比7:1、Na_2S与砷滤饼质量比3:4、浸出时间4 h、温度80℃、H_2O_2 20 m L。在此最优工艺条件下,砷浸出率高达95.56%,铜浸出率低于0.5%,浸出渣铜含量富集至33.6%。浸出液采用硫酸亚铁沉砷方法,沉砷率可以达到98%,生成的砷酸铁晶体含砷量为32.15%,滤液含砷量为0.23g/L,滤液可以返回浸出过程,实现循环利用。     

Na2SO3浸出法提纯粗硒工艺研究

采用Na2SO3浸出法提纯粗硒,研究浸硒过程Na2SO3溶液浓度、浸出温度、浸出时间、搅拌速度和净化过程Na2S溶液浓度对提纯粗硒的影响,采用XRD、SEM对所得样品进行表征.结果表明,Na2SO3溶液浓度为300 g/L、浸出温度为98℃、浸出时间为2 h,搅拌速度为150 r/min、Na2S溶液浓度为2 g/L时...     

用碱性Na_2EDTA溶液从次氧化锌烟灰中选择性回收铅(英文)

采用碱性Na2EDTA溶液从次氧化锌烟灰中回收铅。探讨温度、浸出时间、Na2EDTA浓度和起始NaOH浓度对铅、锌浸出率的影响。得到最优实验条件如下:液固比5:1 mL/g、搅拌速度650 r/min、Na2EDTA浓度0.12mol/L、NaOH初始浓度0.5 mol/L、温度70°C、浸出时间120 min。在最优实验条件下,铅、锌、氟和氯的平均浸出率分别为89.92%、0.94%、62.84%和90.02%。浸出液用于电沉积铅粉。在温度为60°C、电流密度为200A/m2、H3PO4浓度为1.5 g/L、铅离子浓度不低于5 g/L时,电沉积铅粉平均电流效率大约为93%,阴极铅纯度高于98%。电沉积1 kg铅粉大约消耗0.218 kg Na2EDTA和0.958 kW·h电能。     

梯级碱溶分步提取废弃电路板中有价金属

根据带元器件废弃电路板多金属料成分特点,采用梯级碱溶处理工艺,实现多金属料中有价金属选择性分离。该工艺由低碱浸出和高碱氧化浸出两级组成。第一段主要实现Al的选择性分离,最佳工艺条件:NaOH溶液浓度1.25 mol/L,与多金属料液固比为10:1,浸出温度30℃,浸出时间30 min;第二段主要实现Zn、Pb、Sn与Cu的选择性分离,最佳工艺条件:初始NaOH溶液浓度5mol/L,体系溶液(80%的碱溶液+20%的H_2O_2溶液)与低碱浸出渣液固比10:1,H2O2溶液滴加速度0.4 m L/min,浸出温度50℃,浸出时间60 min。在此优化工艺条件下,金属的浸出率依次为Al 91.25%,Zn 83.65%,Pb 79.26%,Sn 98.24%;此外,98%以上的Cu和100%的贵金属在高碱浸出渣中富集。     

(CH_3)_3COOH-NaOH体系处理废弃电路板中焊锡技术

研究了在(CH_3)_3COOH-NaOH体系中,废弃电路板焊锡的锡和铅的分离富集行为。系统分析了反应温度、溶液组成、NaOH浓度、(CH_3)_3COOH滴加速度等因素对焊锡浸出效果的影响,得到最佳工艺参数如下:在溶液组成为85%的氢氧化钠与15%的(CH_3)_3COOH,反应温度为70℃条件下,当氢氧化钠溶液初始浓度为5mol/L,(CH_3)_3COOH滴加速度为2.4 mL/min,浸出时间为20 min时,锡的浸出率为96.21%,铅的浸出率为92.36%。往退锡后液中加入理论量1.5倍的Na_2S·9H_2O,铅的沉淀率为98.79%,可制得纯度为99.23%的PbS产品;往沉淀后液中加入理论量2.5倍的Ca(OH)_2,锡的沉淀率达到93.21%,热处理后可得到SnO_2产品,产品符合GB/T26013—2010标准。     

H2SO4分解铁-FeCl3浸出焙烧金精矿中金

采用硫酸分解焙烧金精矿,金从黄铁矿中解离的同时金得到了富集,可采用氯化铁溶液非氰浸出金。研究了硫酸浓度及过量系数、分解温度对铁分解率的影响,优化工艺条件为,焙烧温度180 ℃,反应时间90 min,硫酸过量系数1.2,在此条件下,铁分解率为92.14%,金含量从原来的51.7 g/t提高到106.1 g/t;研究了反应温度、液固比对氯化铁溶液浸出硫酸浸出渣中金的影响,优化浸出条件为,液固比1.5,80 ℃浸出90 min,在此条件下,金浸出率96.8%。     

硫代硫酸盐浸出脱铜阳极泥中金、银和钯的研究

密度泛函计算和热力学分析表明,相较于Au(I)和Ag(I)离子,Pd(II)离子更容易与S2O3^2-发生配位反应,3种元素均可被氨性硫代硫酸盐溶液浸出。脱铜阳极泥中高含量的锡和锑对硫代硫酸盐浸出贵金属无明显影响,但铅以PbO形态存在时会覆盖在贵金属表面抑制浸出。硫代硫酸盐对脱铜阳极泥中贵金属的直接浸出率低;阳极泥先经氢氧化钠预处理去除部分铅后浸出率有所提高;经碳酸盐转化-醋酸预处理可去除阳极泥中93.8%的铅,硫代硫酸盐对金、银和钯的浸出率达到88.0%、93.4%和80.7%。X射线衍射(XRD)和X射线光电子能谱(XPS)分析表明,醋酸预处理后阳极泥颗粒表面没有出现PbO钝化层。     

20CaO·13Al2O3·3MgO·3SiO2的合成与氧化铝的浸出性能

使用分析纯试剂配料,在1 500 ℃、保温1 h的条件下得到了四元化合物20CaO·13Al2O3·3MgO·3SiO2 (C20A13M3S3),研究了其氧化铝浸出性能,并通过XRD和SEM等分析了其在碳酸钠溶液中的作用机理.结果表明:C20A13M3S3具有一定的氧化铝浸出能力,其浸出率随着浸出时间的延长而提高,并在浸出2 h后达到最大值68.87%,低于同条件下12CaO·7Al2O3的氧化铝浸出率(92.78%);C20A13M3S3和Na2CO3反应的主要产物为NaAl(OH)4和CaCO3,并含有少量的Ca2SiO4和Mg(OH)2;生成的Ca2SiO4具有较高的活性,浸出2 h后,其分解率可达到19.35%.     

活性炭对含钴矿物生物浸出的催化作用

研究活性炭对含钴矿物摇瓶生物浸出的影响。结果表明:在浸出过程中,由于原电池效应,添加活性炭加速硫铜钴矿的氧化溶解,钴的浸出率也随之提高。添加1.0 g/L活性炭,在矿浆浓度为10%、浸出温度为45℃、转速为180 r/min的条件下,钴浸出率提高22.06%,铜浸出率提高15.43%。粒状活性炭与粉末状活性炭具有相同的催化效果,硫铜钴矿的生物浸出不受活性炭形状影响,生物浸出过程中可以用活性炭颗粒代替活性炭粉末。pH值对活性炭对钴离子的吸附有控制作用,随着pH值降低,活性炭对钴离子的吸附量减小,浸出条件下金属离子的损失可忽略。     

Na_2SO_3从硒碲富集物中浸出硒动力学(英文)

研究用Na2SO3溶液从硒碲富集物中浸出硒的动力学。该硒碲富集物的微观形貌主要为球状体和柱状体,其粒径范围为17.77～56.58μm,且其主要成分为41.73%Se和40.96%Te。研究Na2SO3浓度(126～315 g/L)、搅拌速度(100～400 r/min)、反应温度(23～95°C)、液固比(7:1～14:1)及硒碲富集物平均粒径(17.77～56.58μm)对Se浸出率的影响。结果表明:增加Na2SO3浓度、提高搅拌速度、升高反应温度和增加液固比均可以提高Se浸出率,而增大硒碲富集物的粒径会导致Se的浸出率降低;反应温度对Se浸出率影响较大,当反应温度从23°C升高至95°C时,Se浸出率从21%增至67%;该浸出过程符合Avrami模型,其模型特征参数和表观活化能分别为0.235和20.847kJ/mol。     

硫铝酸钙的合成及其氧化铝浸出机理（英文）

使用分析纯CaCO_3、Al_2O_3和CaSO_4·2H_2O在1375°C保温2h合成纯硫铝酸钙(简写为C_4A_3S),通过XRD、SEM、TEM对其晶体结构进行表征。在Na_2CO_3溶液体系下研究其氧化铝浸出性能,并通过XRD、Raman等分析手段对其浸出机理进行分析。结果表明:在该条件下合成的C_4A_3S具有疏松孔洞状微观形貌,并存在沿着不同方向生长的多晶与单晶共存结构;在最佳浸出条件下,浸出率高达98.41%,优于同条件下12CaO·7Al_2O_3的浸出率;浸出后Al和S元素分别以Al(OH)_4~-与SO_4~(2-)的形式存在于浸出液中,Ca以CaCO_3的形式存在于浸出渣中。     

膜生物反应器浸出镍钼矿

采用对钼有一定耐受性的嗜热金属硫叶菌结合膜反应器浸出镍钼矿。结果表明：由于膜生物反应器（MBR）中膜的过滤作用,使浸出液中的钼浓度保持在该菌可以耐受的范围内,从而实现细菌对矿物相对高效的浸出。在矿浆浓度100mg/L、通气量1.0L/min下,将MBR浸出液中钼被控制在不同浓度,镍、钼的浸出率各不相同。当MBR浸出液中钼的浓度不超过395mg/L时,镍和钼的浸出率达到79.57%和56.23%;而在相同条件下的柱浸,镍、钼浸出率为75.59%和54.33%,低于相同条件下MBR浸出。     

低温碱性熔炼分离富集铜阳极泥中的有价金属

采用低温碱性熔炼处理铜阳极泥(CAS),研究熔炼浸出过程各有价金属的分离富集行为。分析碱料比、熔炼温度、熔炼时间、浸出温度、浸出时间和液固比等6个因素对金属浸出率的影响。结果表明:优化条件为碱料比为0.5,熔炼温度为600℃,熔炼时间为60 min,浸出温度为70℃,浸出时间为60 min,液固比为12.5 m L/g。在此优化条件下,Se和As的浸出率分别达95.79%和96.83%,Cu、Pb、Sb和Te的浸出率分别为0.16%、3.36%、1.02%和0.05%,实现了铜阳极泥中有价金属的有效分离和富集。     

采用碱浸预脱硅-氰化工艺从氰化尾渣中回收金

采用高浓度碱浸对氰化尾渣进行预脱硅处理,考察搅拌速度、固液比、Na OH浓度及温度对硅浸出速率的影响,研究脱硅过程的反应动力学,得到相应的动力学方程。结果表明:当搅拌速度为400 r/min、固液比为1:5、Na OH浓度为80%、反应温度为280℃时,二氧化硅的浸出率为91.8%;碱浸过程受产物层内扩散控制,表观反应活化能为37.375 k J/mol。通过正交实验对氰化浸金的条件进行了优化,在Si O2浸出率为91.8%,Na CN浓度为1.5 g/L,固液比为1:3,浸出时间为48 h的条件下,金的浸出率为87.83%。     

从碲渣中选择性分离与回收碲的新工艺

以粗铋碱性精炼过程中产生的碲渣为研究对象,采用Na_2S浸出-Na_2SO_3还原的新工艺选择性分离回收碲。考察Na_2S浓度、浸出温度、浸出时间和液固比等工艺参数对碲浸出率的影响,以及Na_2SO_3过量系数、反应温度和反应时间等因素对碲还原率的影响。结果表明:在Na_2S浓度40 g/L、浸出温度50℃、浸出时间1 h、液固比8的条件下,碲的浸出率达87.77%;在Na_2SO_3过量系数2.0,反应温度30℃,反应时间30 min条件下,碲还原率达98.84%,还原产物中碲含量达97.34%,XRD结果显示其为单质态碲。Na_2S浸出-Na_2SO_3还原新工艺可以有效地分离回收碲渣中碲,实验过程简单、清洁,生产成本低,具有产业化前景。     

粉煤灰“一步酸溶法”蒸发母液焙烧渣中锂的水浸特性

粉煤灰“一步酸溶法”提取氧化铝工艺过程中,蒸发结晶工序析出氯化铝晶体后,蒸发母液中锂的含量高达329 mg/L以上,且经过处理后可进一步浓缩,富集达到2.2 g/L,具有很高的提取价值。研究发现蒸发母液通过焙烧浸出可实现锂的浸出率>80%,而主要元素铝的浸出率非常低,从而将锂和铝分离,最终实现锂的提取。文章分别考察了蒸发母液焙烧渣中的锂在不同条件下的浸出特性,研究结果表明,当焙烧温度400℃、焙烧时间20 min时,使用纯水在浸出温度为80℃、浸出时间2.5 h、液固比为9∶1条件下,锂的浸出率可达到85%,而铝的浸出率近似为0。     

氢氧化钠浸出含砷金矿中砷

随着易处理金矿的减少,含砷金矿已成为金提取的重要资源,但砷对金浸出有不利影响,需要在浸金之前进行去除。进行了氢氧化钠溶液浸出金矿中砷的研究,考察了浸出时间、氢氧化钠用量及液固比等因素对金矿中砷浸出的影响。氢氧化钠溶液可以将金矿中的Fe As S及As S分解为Fe S2和As2O3,通过正交实验及单因素实验获得了较优的砷浸出条件。在温度100℃、氢氧化钠用量500 kg/t、浸出时间2.5 h、液固比5:1的条件下,砷的浸出率达到80.10%。     

元素硫对黄铜矿生物浸出行为及群落结构的影响(英文)

研究3种典型铁/硫代谢菌—Acidithiobacillus ferrooxidans,Leptospirillum ferriphilum及Acidithiobacillus thiooxidans混合浸出黄铜矿过程中铁/硫氧化活性、群落结构(PCR-RFLP)的变化,以及不同浓度的元素硫对其影响。结果发现,加入3.193g/L元素硫能促进细菌的表观硫氧化活性,改变浸矿体系的群落结构,并进一步影响钝化层的形成、金属离子的溶出,其浸出率(71%)较未添加硫的(67%)有一定程度的提高。而过量的元素硫会抑制铜的浸出(浸出率44%)。     

碳酸钠分解白钨矿的热力学分析

通过热力学计算,绘制了25℃下白钨矿在总碳浓度为1mol／LNa2CO3溶液中各主要溶解组分的lgc-pH图,以及白钨矿在不同总碳浓度下Na2CO3溶液中CO3^2-和WO4^2-的lgc-pH图。利用这些热力学平衡图对Na2CO3分解白钨矿的工艺条件进行了分析,认为溶液中CO3^2-浓度直接影响白钨矿分解,而当碱度较低时,Na2CO3将水解生成HCO3^-,从而降低CO3^2-浓度,进而降低白钨矿的分解率;故在工业实践中,为使钨最大限度地转入溶液,除了保证足够的Na2CO3用量,还必需添加NaOH以维持一定碱度。利用热力学分析所得结论,重新解释了前人的实验现象,认为以过多的NaOH代替Na2CO3造成钨浸出率回落的原因在于,溶液中CO3^2-浓度的较大幅度下降,而不是钨矿中脉石分解所引起的Na2CO3消耗。