三层液精炼铝工艺设备初探

随着电子工业及航空航天技术的发展,对精铝的需求也越来越多。本文对精炼铝的主要用途、精炼铝的主要生产工艺及三层液精炼铝工艺及设备方面进行了系统阐述,对认识及发展我国精铝工业进行了有意义的探讨。现阶段,国内精铝生产普遍采用三层液电解法。本文重点从三层液精炼铝工艺及设备方面进行了系统阐述,使读者对精炼铝及三层液精炼铝工艺设备有充分认     

LATS法-经济简洁的钢水精炼工艺

详细介绍以插入钢包透气砖上方钢液的浸渍罩为特征的,在底吹氩下形成氩气保护的少渣、无渣钢液面,进行添加合金或加铝吹氧升温实现钢液精炼的经济简洁的LATS精炼装置的设备和工艺情况。实绩表明,该精炼工艺投资少,操作简便,具备与RH、LF等精炼设备同等的升温、合金微调、底吹氩等精炼作业手段。     

ALPUR设备及国产CQ500精炼设备的开发

简介了从国外引进的精炼设备ＡＬＰＵＲ。叙述了国产精炼设备ＣＱ５００的结构，性能和特点。ＣＱ５００是目前铝加工行业国产精炼装置中较先进和较完善的铝熔体精炼设备。     

铝液从熔化到浇注过程的质量变化及分析

提出了从熔化后到浇注过程铝液的质量变化,阐述了不同铝液精炼工艺对铝液品质的影响,以及铝液精炼工艺与变质工艺的相互影响;采用密度测试法对从熔化到浇注过程的铝液精炼质量进行监控,对铝液精炼工艺的试验结果进行分析.     

铝合金精炼与变质复合工艺的试验研究

研究了不同精炼处理工艺对铝液精炼效果的影响,分析了精炼工艺对不同变质剂变质效果的影响。结果表明,氩气旋转喷吹技术与盐类精炼复合的精炼工艺,可提高铝液的精炼效果;氩气旋转喷吹精炼与钠盐变质处理同时进行的复合工艺,可降低钠盐变质处理时的吸气倾向;氩气旋转喷吹精炼能减少铝液中锶的烧损,提高Sr的变质效果。     

铝精炼法

用霍尔 -埃鲁铝电解法制取的原铝纯度为99 70 % ,这里的纯度指 10 0 % -Ｓｉ% -Ｆｅ % -Ｃｕ %。实际上通常都在 99 85%左右。但是 ,据最近有关报道 ,一些铝厂通过严格选用原材料 ,加强规范化操作 ,生产出纯度约为 99 93%的电解铝。其中有的纯度还达到了 99 96～ 99 97% ,虽说这样的例子并不多见。通常要获取 99 9%以上纯度的高纯铝必须用某种方法对原铝进行精炼。目前世界上广泛使用的精炼法是三层液电解精炼法和偏析法。1　三层液电解精炼法如图 1所示 ,用该法进行电解精炼时 ,主要是利用阳极母合金熔体 ,电解质以及阴极精铝熔体间的比重…     

铝液精炼的探析

精炼是熔炼工艺中重要的环节,其目的就是去除铝液中的气体、非金属化合物和其他有害元素,使铝液得到净化,从而提高铝液质量.精炼包含铝液的净化和除气两部分.     

铝液吹气净化工艺及设备的研究与发展趋势

综合分析铝液吹气精炼工艺与设备的研究及使用状况,阐述了气体介质、吹气精炼工艺对铝液除气、除杂的影响,以及吹气精炼设备的发展趋势,探讨了提高铝液精炼质量的综合保障措施。     

液体阴极导电精铝槽工业试验技术分析

介绍了一种较先进的铝精炼电解槽,该种槽型操作方便,有利于稳定产品质量。有利于施行机械化作业。文中根据工业试验数据对该槽型的运行与控制作了技术分析,给出了液体阴极导电精铝槽正常运行的参考数据。     

气体集成快速定位预测隐伏矿的新技术

中国铝业股份有限公司贵州分公司在异地改造的60KA精铝槽上,独立自主的进行了纯氟体系三层液铝电解精炼工艺技术的研究开发,并取得成功。其相关工艺和设备在国内尚属首次应用,新的纯氟系电解质配方能有效满足精铝生产要求,节能环保效果显著。项目整体技术达到国际先进水平,焙烧     

铝合金熔炼工艺

铝合金熔炼中比较经济和常用的熔炼方式是燃气炉熔化,从投料顺序、温度控制等方面进行了介绍。在对铝合金进行熔炼前,要按照要求进行配料,需要考虑新料﹑回炉料﹑中间合金中各种元素熔炼过程的烧损。同时对铝液的精炼进行了详细介绍,要求精炼后对铝液进行理化分析,对不合格铝液要进行重新调整。     

精炼电解槽阴极铝的质量与精炼电解槽工艺参数的关系

当使用电解法精炼铝时,阴极金属的质量则是评定生产工艺水平和经济效益的最重要标志之一。精铝电解槽多年运行的实践证实,阴极金属中主要杂质(铁、硅、铜)的含量与电解质和阳极合金的成分与水平、熔体温度、原铝的质量、电解槽的使用期限和结构、及其管理等因素有关。     

吹头旋转方式影响铝液精炼效果的水模拟试验

采用水模拟的方法对铝液旋转吹气精炼工艺参数进行了试验研究，模拟分析了旋转方式对两种典型吹头气泡分布及液体表面状态的影响，以及阻流板浸入深度对侧叶片式吹头气泡分布及液体表面状态的影响。将模拟结果应用于生产现场试验表明，吹头正反转方式比吹头单向转方式对铝液的精炼效果更理想。     

Na_3AlF_6-LiF体系下Al的水平电解精炼

在纯氟化物电解质体系下,以原Al为阳极,利用杂质与Al析出电位的差别,采用水平电解槽进行了Al的电解精炼提纯研究.结果表明:水平电解槽导致的电流密度分布不均没有对精炼过程造成不利影响,电解过程槽电压平稳;预电解对电解质净化效果明显,预电解后电解质中Cu,Si和P的含量分别降低到3.2×10~(-6),14×10~(-6)和1.5×10~(-6).与三层液精炼Al相比,水平精炼阴极Al是沉底的,受上层电解质保护从而减少了烧损,电流效率最高达98.6%.最后得到的精炼Al与原Al相比,Fe,Si,Zn和Cu等杂质的含量明显降低,特别是Cu含量由14.5×10~(-6)减少到0.9×10~(-6),精Al纯度达到99.99%.     

低铝脱氧不锈钢夹杂物演变规律分析

为改善2205双相不锈钢的洁净度,在不影响连铸可浇性前提下,通过尝试低铝脱氧工艺,即将成品铝含量控制在0.0045%左右,使钢液中的夹杂物向镁铝尖晶石、钙铝酸盐等类型演变。实验结果表明：精炼结束后钢液全氧含量为15ppm,钢液中的夹杂物固液比例为1,呈半固半液结构;LF精炼阶段夹杂物按“MgO·Al2O3→MgO/MgO·Al2O3→CaO-MgO-Al2O3”的路径进行转变,LF出站得到的CaO-MgO-Al2O3夹杂物与常规铝脱氧得到的CaO-MgO-Al2O3夹杂物在结构组成存在差异：核心为纯MgO,中间层MgO·Al2O3,外层3CaO·Al2O3。     

吹氮精炼与六氯乙烷精炼的比较

比较了活塞用铸铝合金液采用多孔吹头吹氮加覆盖剂精炼和采用六氯乙烷精炼两种工艺,结果表明,吹氮精炼工艺成本低,无毒无害,精炼效果可达到六氯乙烷水平,但其操作略为复杂。     

真空-还原精炼法制备低氧高钛铁合金

针对铝热还原法制备的高钛铁中O含量高、夹杂多等缺点,提出了以铝热法高钛铁为原料进行真空还原精炼制备低O高钛铁的新思路。研究了精炼温度、精炼渣等因素对精炼效果的影响,采用XRD、SEM及化学元素分析等手段对高钛铁合金进行了研究。结果表明,合适的精炼渣和较高的精炼温度对保证精炼效果十分重要;还原精炼后合金的微观结构均匀致密,夹杂物得到有效去除,O含量显著降低;2000℃时以CaO-Al2O3为精炼渣制备的高钛铁合金中钛含量为69.80%,铁含量为22.55%,铝含量为2.58%,硅含量为2.02%,O含量为2.60%,符合优质高钛铁合金的技术要求。     

我国三层液铝电解精炼技术的现状及发展趋势

三层液电解精炼法是生产精品的主要方法之一，本文介绍了我国的三层液电解精炼技术的现状，分析了存在的缺点与不足，并对21世纪初期国内三层液电解精炼技术的发展趋势进行了较为全面的探讨。     

AP30电解技术及新系列起动经验

ＡＰ３０电解技术及新系列起动经验韦涵光摘译引言７０年代后半期，彼施涅铝公司在它的圣·让·莫里茵试验中心（ＬＲＦ）开发了４台原型电解槽，并进行试验，以后成为ＡＰ１８型电解槽。一个６０台电解槽的系列在１９７９年起动［１、２］，今天，这种型号的电解槽在全世...     

铝电解槽氧化铝槽底试验

以前曾登载过有关电解槽氧化铝槽底试验的文献资料。本文叙述了电解槽氧化铝槽底的继续研究和工业试验的结果。研究和试验涉及电解槽的以下工作部分:电解质和铝液浸润氧化铝粉的程度;熔体渗过氧化铝填料的深度;氧化铝槽底的热阻;电解槽的热平衡;使用砖槽底和氧化铝槽底两种电解槽的电解质温度比较;槽膛形状比较;电解槽的生产率和使用寿命。采用滴液法进行铝和电解质浸润氧化铝的实验室研究,氧化铝粉预先在10(?)帕斯卡的压力下压制成片。研究结果表明:铝液不浸润氧化铝粉,而电解质