水泥联合粉磨系统的节能改造

HFCG160-140辊压机+HFV4000型气流分级机+Φ4.2 m×13 m管磨机以及LAX4500A型双分离选粉机组成的双闭路联合粉磨系统,粉磨P·O42.5级水泥,系统产量145 t/h,粉磨电耗33 kWh/t。分析发现:辊压机挤压做功效果差、入磨物料粗、管磨机磨细能力不足是产量低、电耗高的根本原因。实施针对性技改后,系统提产22 t/h,电耗降低3.2kWh/t。     

提高辊压机联合粉磨系统水泥磨效率的试验及生产

０引言将辊压机应用于水泥粉磨系统中，和管磨机一起工作，可以大幅度地降低粉磨电耗、提高产量，因此，该种粉磨系统自从８０年代出现以来，发展很快。在这种系统中的磨机因入磨物料粒度大大降低，故其工作状况不同于传统工艺的磨机，磨机分仓及研磨体的级配等工艺参数需根据入磨物料的性质重新调整。德国Rudersdorf水泥厂１９９４年投产了２条辊压机和球磨机联合粉磨水泥的生产线，辊压机型号RPVP１５．０－１４０／１２０，磨机规格Φ３．２m×１５m，辊压机出料进入选粉机，分选出的粗料回辊压机，细粉入磨机。分选出的细粉可以有３种…     

水泥联合粉磨系统提产降耗技术改造

在辊压机作预粉磨的粉磨系统中,通过调整辊压机液压系统参数、优化侧挡板设计、改进V型选粉机的接料装置等方面的改造,以确保辊压机工作压力的稳定,提升辊压机系统做功效率,降低入磨物料的细度,为磨机系统提产降耗打好基础;粉磨系统主要通过对磨机隔仓板细筛板改造及两仓的级配调整,在降低磨机装载量的同时优化粉磨效率,进一步提高磨机台时产量,降低系统综合电耗。     

辊压机预粉磨系统增产降耗优化调整与探讨

目前,国内尚有部分水泥企业应用带有辊压机通过式挤压预粉磨的水泥粉磨系统,由于该系统原配辊压机能力较小且无分级设备配置,入磨物料粒度分布范围较宽,均齐性较差,虽后续管磨机系统增产幅度一般达到20%~60%,平均节电幅度10%~20%,但系统粉磨电耗仍较高.在辊压机预粉磨系统采用机械筛分技术,降低入磨物料粒度,提高均齐性的同时,优化调整磨内研磨体级配及成品选粉机技术参数,最终达到了较理想的增产、降耗效果.     

水泥联合粉磨系统增产改造

Φ4.2 m×11.5 m水泥磨,采用辊压机+打散机+管磨机+O-Sepa高效水平涡流选粉机组成的高效联合粉磨系统(磨尾采用单风机系统),P.O42.5级水泥产量只有135 t/h左右,系统产量较低、粉磨电耗高。改造证明,严格控制入磨物料水分与提高熟料易磨性及对管磨机内部的改进,均对提高粉磨系统产质量、降低电耗有利;同时,对中控操作中存在的误区必须及时纠正,杜绝走极端;"分段粉磨"的能耗要低于单段粉磨能耗。对于管磨机长径比较小的粉磨系统,应充分利用辊压机高效"料床粉磨"的技术优势,辊压机段做功越多,整个粉磨系统越节电。     

水泥预粉磨装备及技术发展现状的分析

重视预粉磨装备及技术的发展,就是重视水泥联合(半终)粉磨工艺系统的粉磨效果。联合(半终)粉磨系统中充分利用了料床预粉磨段粗处理的技术特性,同时发挥了管磨机段独有的磨细与整形功能,真正实现了“分段粉磨”过程中两段之间的优势互补。预粉磨段主机的吸收功耗越大,管磨机段主电机电耗降低越多,系统的总节电效果越显著。随着预粉磨段主电机功率与管磨机主电机装机功率比值的增加,预粉磨段处理能力进一步增大,投入的功耗越多,整个粉磨系统电耗降低的幅度也更大。在水泥粉磨生产线改造过程中,将高压力多辊外循环立磨用于预粉磨段,是降低粉磨电耗的发展方向之一。辊压机联合(半终)水泥粉磨系统中辊压机的吸收功耗至少应≥9.0 kWh/t,高值可以达到12.0 kWh/t,在此范围内越高越好。辊压机联合(半终)粉磨系统中,辊压机运行常常表现为不够平稳、时有偏辊现象发生、液压系统压力输出不稳定、操作不灵敏、液压系统现场“跑冒滴漏”严重、控制关键元器件购置困难等。建议采用辊压机SPC控制系统进行改造,以确保辊压机应保持稳定和较高的工作压力,确保良好的挤压做功能力,确保有更多的细粉产出,有利于系统高效低耗运行。     

辊压机双闭路水泥联合粉磨系统提质降耗技术措施

5000 t/d水泥熟料生产线配置双闭路联合粉磨系统,因熟料与矿渣易磨性特别差,生产P·O42.5级水泥系统产量只有105 t/h左右,粉磨电耗高达37.6 kWh/t,3 d抗压强度偏低.对该辊压机预粉磨段、管磨机段和成品选粉机段存在的技术细节问题进行诊断,提出整改措施:首先应对辊压机预粉磨段挤压做功效率以及管磨机段...     

辊压机三选粉水泥半终粉磨系统在成县祁连山项目的应用

成县祁连山水泥公司4500 t/d熟料预分解窑水泥生产线采用辊压机三选粉水泥半终粉磨系统,系统由Ф180-120辊压机配Ф4.2 m×13.5 m管磨组成。该系统的辊压机系统和管磨机系统具有很强的独立性,能很好地实现"分段粉磨"功能。该系统生产P·O42.5水泥,产量稳定在290 t/h,工序电耗26 kWh/t左右。实践证明该系统对辊压机系统和磨机系统各自成品质量和比例的灵活控制能力,有利于调节最终的水泥成品质量。     

φ4.0×13m开路联合粉磨系统增产降耗改造

辊压机+V选+φ4.0m×13m管磨机开路联合粉磨系统设备故障多,运转率较低;工艺流程不畅,漏料、堵料现象严重;V选选粉效率低下,入磨粒径较粗(部分>1.0mm);縻机级配不合理,粉磨能力差、比表面积低、磨机产量低在改进提升机下料管和入料斗,设置辊压机跳停保护,加装篦子控制物料粒度,改造V选结构,改造粉煤灰分格轮下料器,调整研磨体的装载量及级配后,磨机台时产量提高至165t/h以上,粉縻系统电耗降至28kWh/t。     

水泥联合（半终）粉磨系统增产降耗影响因素分析

国内应用的高效率料床粉磨设备辊压机（或外循环立磨）作为管磨机前预粉磨设备与管磨机和高效选粉机组成的水泥联合（半终）粉磨系统（开路或闭路），相对优秀的水泥粉磨电耗指标已达到≤22 kWh/t，甚至极少数粉磨电耗达到≤20 kWh/t，较差粉磨电耗水平仍有≥38 kWh/t。本文以多个实际生产案例为依据，分析了影响水泥联合（半终）粉磨系统产量及电耗的相关因素。探讨了将辊压机双闭路水泥联合粉磨系统改造为双闭路水泥半终粉磨系统，实现增产降耗的技术途径。     

我国水泥工业典型生料制备系统评价

我国预分解窑水泥生产线生料制备工艺有中卸烘干磨、风扫立磨、辊压机终粉磨及辊压机联合粉磨等几种粉磨系统。中卸烘干管磨系统适宜于磨蚀性较大的物料,但由于粗磨及细磨过程中始终存在研磨死区,电耗多在22~25 kWh/t范围内;风扫立磨利用料床粉磨原理,粉磨电耗多在14~18 kWh/t;辊压机联合粉磨系统工艺较为复杂,应用较少,吨生料制备电耗高于立磨系统,接近于中卸烘干管磨,一般在20~22 kWh/t;而辊压机生料终粉磨系统,充分发挥了辊压机挤压粉磨的技术优势,由于系统装机功率低,吨生料粉磨电耗最低。     

水泥粉磨系统异常案例分析及解决措施(二)

联合粉磨系统中辊压机子系统挤压做功状况和管磨机系统产量及粉磨电耗密切相关,约占系统产能发挥至少70%的因素。辊压机料床预粉磨段投入的功耗越多,管磨机段的节电幅度越大。保障辊压机能力发挥的技术措施有:安装使用均匀、稳定的进料控制装置,实现过饱和喂料以及实施有效挤压;同时,保持辊面的相对完整,调整侧挡板与辊边缘间隙,防止两侧漏料,确保挤压仓密封等。有效提高辊压机的挤压做功能力以及对入机物料的挤压效果,是联合粉磨系统增产、降耗的重要技术途径。     

脱硫石膏输送计量系统的改造

我公司5 000t/d生产线水泥磨系统采用了Φ4.2m×13m球磨+Φ1 600mm×1 400mm辊压机组成的联合粉磨系统,通过对脱硫石膏输送系统进行改造,有效地解决了脱硫石膏输送过程中的黏结问题,并利用熟料热量对脱硫石膏进行烘干,提高了磨机产量. 1 水泥磨系统工艺流程 水泥粉磨系统工艺流程见图1.辊压机和磨机各自形成一套闭路系统,工艺布置较复杂.熟料、混合材等混合物料提升入称重仓,经过辊压机辊压和V型选粉机选粉,粗粉由辊压机提升机入称重仓继续辊压,合格细粉经辊压机系统收尘去水泥磨头,和脱硫石膏、粉煤灰入磨粉磨.出磨物料经O-Sepa选粉机后,粗粉回磨头入磨继续粉磨,合格细粉经磨系统收尘,与矿渣微粉混合后去成品库.     

辊压机联合粉磨系统磨机一仓球段混装的实践

正水泥粉磨是水泥生产过程中耗电最大的工序,为实现节电降低成本,水泥企业现在普遍采用辊压机与管磨机组成的联合粉磨系统,将物料的破碎与粗磨作业由粉碎效率较高的辊压机来完成,对于辊压机+V选+动态选粉机+管磨机的水泥联合粉磨系统,挤压、选粉后的入磨粒度几乎都小于0.9mm,入磨比面积通常也达200m~2/kg左右。为此,绝大多数管磨机均减小一仓研磨体球径以强化细磨能力,研磨体一般为φ17mm~30mm钢球,采用     

提高水泥粉磨系统预粉磨能力的实践

管磨机前配置高效率大处理能力的辊压机(或立磨)料床预粉磨与气流分级设备,实现了良好的"分段粉磨",粉磨系统中各段功能更明确,经预处理分级后的入磨物料同时具备"粒径效应与裂纹效应",显著改善了易磨性,对提高系统产量、降低粉磨电耗起着决定性作用。总体趋势是:加大磨前料床预粉磨处理能力,将管磨机段60%甚至70%以上的功能移至磨前料床预粉磨与高细气流分级设备完成,系统增产与节电能力幅度大。     

水泥生产线生料制备工艺的选择

三条2 500 t/d新型干法水泥生产线的生料制备系统分别采用烘干管磨机系统、立磨系统、辊压机生料终粉磨系统,结果发现辊压机生料终粉磨系统的能耗最低,中卸烘干磨最高,立磨居中.立磨和辊压机终粉磨系统均具有系统简捷、操作方便、维护简单、易于管理等特点,但辊压机终粉磨系统的烘干能力比立磨弱.从节约和合理利用能源的角度考虑,在气候干燥、物料水分低的地区应优先选用辊压机生料终粉磨系统,其它地区则选用立磨系统.     

生料辊压机终粉磨系统问题分析与优化方案

以12套生料辊压机终粉磨系统的运行指标为例，分析了生料辊压机终粉磨系统现阶段运行过程中存在的石灰石及辅料进料粒度大、辊钉和辊面易磨损、循环物料和新喂物料混合不均匀、分料阀质量不一、直筒式下料口磨损严重等问题，提出了增加石灰石破碎系统、增加砂岩矿石破碎系统、合理布置密封喂料器与斗式提升机、标准化设计制作分料阀、调整除铁器位置并增加溜管、调整下料溜管角度并采用阶梯型溜管等改进优化方案。改造后，生料辊压机系统运行更加稳定，入辊物料混合均匀，辊压机产量稳定在550t/h左右，电耗稳定在10k W·h/t左右，每套生料辊压机年可节约电费约200万元，实现了节能降耗的改造效果。     

高镁熟料易磨性差的应对措施

为了降低电耗及熟料单耗,改变当前熟料易磨性差弊端,采取了一系列措施：加大辊压机预粉磨能力,降低磨机系统负荷;优化磨机系统,降低系统电耗;优化操作,降低系统负荷。取得了良好的改造效果。     

水泥粉磨系统改造提产措施

<正>1水泥粉磨系统基本情况广西某公司一条日产6 600 t/h熟料生产线,由中材国际工程股份有限公司设计建设,其配套的水泥粉磨系统采用的是辊压机、静态V型选粉机、高效动态选粉机和开流管磨机组成的联合粉磨系统,磨头磨尾采用磨内喷水降温。其具体工艺流程见图1,其主要设备配置见表1。生产过程中,因辊压机系统采用的是闭路循环风,入磨物料在预粉磨过程中降温幅度有限。加上熟料温度较高,其他物料水分又小,入磨物料温度高达90℃左右,出磨水泥温度达     

辊压机与磨机的配套(一)

详细分析了影响联合粉磨系统生产能力的主要因素;以“!1.0m×0.25m辊压机 !2.2m×6.5m磨机”的半工业试验测定数据为依据,总结探讨了加辊压机的辊压效果,并进行了加辊压机前后磨机能力的计算及磨机与辊压机的匹配分析和节能效果的计算。同时进行了辊压机半终粉磨和终粉磨系统的特点和发展分析。在此基础上,对1000t/d,2500t/d和5000t/d生产线进行了联合粉磨系统方案推荐。此外,文章还收集介绍了国内很多企业采用联合粉磨系统的具体配置方案和实际应用情况。理论分析和实际应用结果均表明,“辊压机 磨机”组成的联合粉磨系统具有高产、低耗的经济运行效果。