多点热浇道模具的结构设计及其特点分析

采用多点热浇道模具进行无浇道废料注塑成形,不仅可节约原材料、保证塑件质量、利于特大塑件的成形,还可以通过改变定模板和动模板,实现多品种塑件的成形,有助于推行模具标准化。本文结合一模四腔成形盒体、盒盖的四点热浇道模具和成形冰箱上、下栅板长塑件的两点热浇道模具的结构,简要介绍多点热浇道模具的设计要点。并对两种结构作一比较。     

注塑件的设计

注塑成形工艺是将熔料注射入闭合模具的型腔中,固化后开模并推顶出口已成形的塑件。为了在成形过程中能顺利地成形和脱模,生产出无缺陷的塑件,固而必须按照工艺特点设计塑件。1.设计塑件的要点(1)确定塑件的性能这主要是根据塑件的使用要求确定其应达到的外观品质,精度、耐热性、耐冲击性、耐药性和刚性等各种性能,然后选择能满足所需性能的塑料原材料。在选择原材料时,首先可确定几个品种。在满足塑件性能的前题下,对初选材料的成形难以易程度和是否需要进行二次加工等进行对比,最后确定一种较为理想的塑料原材料。     

塑料注射模热流道设计

<正> 采用热流道注塑模具具有很多优点: l)节约塑件原材料; 2)利于保证塑件质量,收缩均匀,可防止出现裂纹。对于大型塑件可采用多点热流道结构,可防止扭曲变形; 3)不受流程比的限制,适用于大型塑料件的注射成形; 4)注塑周期短,生产效率高;     

塑料注射模具的冷却水道设计

<正> 一、模具冷却的必要性 塑料注射成形时,注入模腔内的融熔塑料的温度高(一般在200℃上下);而脱模时,塑件的温度低(一般在50℃上下)。这一温度差是由模具内的冷却水道中的水(或其他冷却介质)把热量带走而造成的。 在模腔内成形的塑件的固化时间的快     

热成形模具

1.工艺概述对加热软化后的热塑性塑料板材施加外力加以成形的方法称为热成形。这种成形方法通常有真空成形及压缩空气成形两大类,其中也包括简单的弯曲加工。(1)真空成形图1所示是真空成形工艺过程。首先将塑料板材置于模具上方将其四周固定,并进行加热软化。然后在模具下方抽真空,抽出板材与模具之间空隙中的空气,使软化的板材紧密地贴合在模具上。当塑件冷却后,再以模具下方充入空气,取出塑件.     

真空成形模具的设计与制造

模具设计对成形业来说是很重要的一环。可以说,真空成形的效率与质量也是由模具质量所决定的。要廉价地制造出成形效率高的优质模具是比较困难的。我们根据多年工作经验与科研实践,结合国内外先进技术总结了设计真空成形模具必须注意的事项。 1.首先应根据塑件图按所用塑料板材的收缩率(如ABS收缩率为0.5％)和塑件的容许公差绘制出成形件加工尺寸图。也可用铅笔把计算的数据直接填写在塑件图上,然后绘制模具结构图和模具零件加工图。 2.其次是按塑件图的几何形状、生产批量和侧向凹、凸形状的取出方式,确定模具结     

薄壁热塑性塑件的注射压缩成形

<正> 目前簿壁塑件在包装工业和电子工业上的应用处处可见,如用来制造电容器上的薄膜,还有一些塑件尺寸相对于壁厚尺寸相差较大的塑件如音频转换器、麦克风和喇叭上的塑件等,图1为这类薄膜塑件的几何形状及壁厚分布图。这类薄膜状塑件重约0.25克,根据加工工艺可用浸渍、拉伸成形、真空热成形及注射压缩成形(见表1)。与注射压缩成形相比,前三种薄塑件的加工工艺有如下的缺点:能影响壁厚的范围相当小,并由加工工艺形式,就已经确定下来,全自     

脱模时隧道式浇注系统的伸展

对脆性材料用隧道式浇注系统成形时,在脱模过程中可能导致塑件碎裂。造成这种碎裂的主要原因是脱模时主浇道废料必然会出现弯曲。现在应用一些方程式可以开发出脱模时主浇道废料伸长度的计算机程序。应用这种方法确定主浇道废料的伸长值可与塑件的极限伸长进行对比。     

模具计量技术的最近动向

<正> 一、前言 现在,成形加工替代切削加工的范围正越来越大,而在成形加工当中,又以塑件的注射成形为多。最近,由于注塑机的进步,注射成形作业时引起的塑件尺寸及形状误差已大大变小,甚至可达到要求精度0.01mm那样的数值范围,由于成形模具的精度范围必须控制在塑件精度的1/2～1/5。所以,相     

整体模塑成形模具(一)

1.工艺概述整体模塑成形是一种新开发的高强度,高精度塑件成形技术。其英文原名为 BulkMolding Compund,缩写为 BMC。这种成形技术的前身为预先混合模塑成形技术(PremixMolding Compound)。预先混合模塑成形技术的基本要点是将充填材料、起始固化剂、强化材料等预先混入树脂中形成中间材料,然后加以成形。开始由于这种成形技术尚不成     

无进料口废料的注射成形装置

最近由日本合作研制完成了不使用热浇道和无浇道装置的,可实施无进料口注射成形的装置(即Sprue Less Injection Molding缩写文SLIM)。以往,当尚未使用热浇道和无浇道系统时,通常把进料口和浇道废料粉碎后掺入原材料中使用,但这样会降低塑件的物理性能。当应用热浇道和无浇道系统之后,虽然可大     

注塑模的强度计算

在成形塑件时,注塑模的各部位将受注塑机锁模力和熔料压力的伸长、压缩和剪切作用。为保证模具能正常地运转和成形出符合尺寸精度要求的塑件,各模具零件必须具有能承受上述各种作用力的强度和使伸长和压缩变形限制在允许范围内的刚性。为此,在设计模具时必须进行强度计算.计算模具强度时,首先应掌握被注射入型腔中的熔料对模具各部位施加压力的状况.而熔料对型腔内部的成形压力因成形塑料品种、塑件厚度、浇道系统及流程长度等不同而异.通用值在30～70MPa 范围之内。     

注件的优化设计

为确保注塑成形的塑件合格,设计师往往将塑件壁厚设计得尽可能均匀。注射成形工艺虽适用于制造形状复杂的塑件,但该工艺并不是制造壁厚变化较大塑件的最佳工艺。而另一些工艺方法,如发泡成形、逆流注射成形和压缩成形则较适当用于制造壁厚极不均匀的塑件,且质量也高。 1.壁厚不均导致收缩不一致注射成形非均匀塑厚的塑件时,注入型腔的熔料会产生流动不均匀的现象,进而在塑件     

可视化吹塑成形及模拟

由于吹塑成形可发挥双层结构和形状自由度大的特点,所以常被用于成形重量轻,刚性好和形状复杂的塑件。近几年来,已成为众人所关注的成形汽车、输送机器和自动化办公机器中大型结构件和功能零件的主要成形方法之一。吹塑成形的过程是首先挤出圆筒形坯料,然后在模具内吹塑成形。这种成形方法的缺点是在模具中将空气吹入坯料时,只能对坯料的自由表面进行控制,对形状和壁厚就难于进行控制。为此,除了吹塑成形之外,也有必要采用类似注射成形中作为塑件设计和成形支援系统的计算机辅助工程(CAE)和模拟技术。但由于人们对吹塑成形时模具内坯料的特性和变形机理等不甚明瞭,所以这种成形工艺CAE技术的开发和应用就比注射成形工艺要晚得多。     

用部分结构成形工艺注射成形异形非均匀壁厚塑件

在一般注射成形中,为保证塑件质量而尽可能使塑件的壁厚均匀。但随着塑件应用范围的不断扩大,在某些场合必须使用壁厚差异较大的塑件。为了适应上述要求,最近开发了部分结构成形工艺(Partial Frame Process,缩写为PFP)以满足生产的需要。     

剪切控制可改善塑件的性能

注射成形技术的主要发展将是生产出更高质量和强度的塑件。通过在模具中剪切熔化的的聚合物可以达到这一要求。这意味着今后注射成形塑件中的气孔、裂纹和熔接缝等缺陷将不复存在。这一重大突破也可以控制强化材料模塑成形中短纤维在任何方向上的取向;诱导聚乙烯材料中分子的取向;使液晶聚合物纤维在混合过程中形成它应有的位置。这项技术被称之为MLFM(多通道进料模塑成形)。它可以控制由热塑性、热固性或热致液晶聚合物组成的简单及复杂塑件的所有显微组织和物理特性。这一技术是由Brunel大学     

气体辅助注射成形

近几年来,气体辅助注射成形技术迅速普及,除了用于成形以往一般的结构件之外,还开拓了许多新的用途。其中有用于成形大型精密注射成形件。由于用气体辅助注射成形的塑件表面光滑,因而解决了以往一般结构塑件的缺陷,且具有塑件重量轻、保温性好,模具结构简单和成形周期短等优点。即使这类精密大型塑件的壁很厚或壁厚不均匀,也可以获得高品质的塑件。本文对目前国际上气体辅助注射成形的状况作一介绍。     

PS塑料流程与成形件壁厚关系管窥

在一定的壁厚条件下,超长塑件注射成形的极限长度是塑件的设计者们所很关心的。经实践,就 PS 塑料的流程与成形件壁厚的关系及其浇注系统这两个方面谈点粗浅的看法。一、流程与壁厚关系在常规注射工艺条件下,壁厚为1.1毫米的 PS(改性为百分之三十)塑件的流程可达160毫米(进料口中心到塑件边缘的距离)。我厂承接制造某设计院模型设计所用的塑料型材的模具,这些塑件的形状如我们常见的角钢、槽钢、工字钢,总长都是320毫米,壁厚由1.1毫米到2毫米不等。     

小批量塑件的成形技术

1 小批量塑件的模具在塑料成形中,具有代表性的成形方法是注射成形,所以注塑模具的需求量很大。但通常用模具钢制造的注塑模成本较高,所以适用于大批量塑件的生产。随着产品更新换代周期的不断缩短,小批量生产的塑件不断增多。此外,在进行产品试验时,也需要小批量生产的塑件。例如,用于试验塑件的数量通常为100件,用于试装配塑件的数量通常为10件,批量试牛产塑件     

壁厚相差悬殊塑件的注射成形

<正> 注射成形工艺可以高效地生产各种尺寸的塑料和复杂形状的塑件,并已得到较广泛的应用。1 塑料显微镜片的设计 塑件如图1所示,外形为矩形,材料为聚苯乙烯,其实际工作时观察区在塑件右部,厚度仅0.31mm。由图可见,这种设计不符合注射成形件最基本的原则,即一个塑件上壁厚差达78％。