水冷电动机壳低压铸造组合砂芯热芯盒模具设计

针对电动客车中电动机冷却水道砂芯呈螺旋圆环状的情况,砂芯制作分成两个半圆弧组合而成,降低模具复杂程度和出芯难度,并设计相应的芯盒模具加热工艺方案和排气方案,采用带有压力传感器检测的新型排气方式,提高砂芯的合格率并实现水冷电动机壳低压铸造批量生产。     

汽车水冷机壳铸件机器人打磨工作站设计

汽车电机水冷机壳完成低压铸造后，人工打磨铸件时劳动强度大、打磨工艺成本高、精度差且效率低。设计了一套机器人打磨工作站系统，包含水冷机壳旋转台夹具、IRB2600机器人、双浮动电主轴、护栏4大部件。利用机器人离线仿真软件RobotStudio进行了机器人打磨工作站的布局、动作模拟、打磨路径以及周期节拍的仿真。在实际构建机器人系统之前，先进行了水冷机壳打磨工艺过程中机壳的姿态位置、旋转角度、停顿时间和双浮动主轴的粗、精打磨工艺换刀的设计和试运行，并进一步优化打磨路径及细节来获得更高的打磨质量，为水冷机壳铸件机器人打磨提供真实的验证。该打磨工作站不但可提高去铸造毛刺的效率，也可以实现机器人打磨工作站的连贯性，进而提高电机水冷机壳行业机壳打磨的自动化水平。     

悬臂式低压铸造机的设计与分析

四立柱式低压铸造机由于其操作空间狭小,致使下芯、取件、模具清理等非常不便,为此设计了悬臂式低压铸造机。该低压铸造机取件和装砂芯同时进行,易实现自动化,省去了机械手等辅助装置。悬臂结构虽然有很多优点,但其稳定性差、容易产生变形,经过计算求得充型时对上模板的最大作用力,以此设计悬臂和立柱的合理尺寸,最后对悬臂和立柱进行静力学分析,保证其理论可行性。     

水冷机壳低压铸造凝固过程数值模拟及工艺优化

水冷机壳铝合金薄壁零件低压铸造工艺非常复杂。为降低产品试制成本,应用AnyCasting软件对充型过程中的压力变化及充填时间进行数值模拟,以研究各种工艺因素对充型凝固过程的影响,并预测螺旋砂芯的存在引起的充填不足、缩松等低压铸造缺陷。结果显示,合理调整压力、增压速度和模具温度等工艺参数,可提高产品质量,稳定水冷机壳低压铸造生产。     

低压铸造电动机壳螺旋水道砂芯清理机设计

新能源电动客车的电动机壳内部设置有中空螺旋循环水道。采用热芯盒树脂砂工艺低压铸造成型时,机壳铸件内部的螺旋环绕分布使粘结在铸件内壁的砂芯难以清理。通过应用SolidWorks软件进行力学分析,改变了传统单一手段清砂方法,研究设计出振动、翻转、气冲和高压水冲洗共同混合作业的水冷机壳专用清砂机械,达到彻底清砂的目的,提高了电动机壳低压铸造的质量和效率。     

电动汽车水冷机壳热芯盒电加热温度控制系统设计

针对圆筒形电动机壳砂芯分成5个方向射芯成型、热芯盒模具必须分成多个模具体的结构特点,分析电动汽车电动机壳内部中空水冷循环结构的低压铸造热芯盒砂芯成型工艺要素,设计了一套温度控制系统。该系统由PLC作为控制核心,能够控制每块芯盒模具开合及自动射砂动作,精确控制热芯盒砂芯的成型温度,达到每个模具体加热升温至同一预设温度值时启动射砂的目标,改变了依靠生产工人的经验判断预热时间以及射芯时机、固化时间等落后方法,提高砂芯热固化的质量和强度,保证合格率。     

基于PLC的铝合金轮毂低压铸造智能控制

为了实现铝合金轮毂生产的智能化控制,对铝合金轮毂低压铸造成型原理及工艺进行了分析。运用PLC设计了铝合金轮毂低压铸造智能控制系统,对铸造过程的温度、气压压力等参数进行控制并实时调整,从而实现了对铝合金轮毂低压铸造连续生产的智能控制。     

电动客车水冷机壳低压铸造工艺设计与优化

针对电动客车电动机壳体直径较大、内壁筒状水套范围广和壁厚不均匀等特点,分析了水冷机壳的复杂结构及筒状砂芯对铝合金低压铸造顺序凝固的影响。设计了低压铸造浇注系统、模具结构和工艺参数。通过AnyCasting软件模拟铸件凝固过程,预测壁厚不均匀产生的热节和砂芯分隔作用形成的孤立液相情况,以及由此引发部分位置容易出现的缩松、缩孔等缺陷。探究如何采用铍铜镶件、水冷镶件和气冷管等优化措施调整凝固速度,提高铸件内部组织成形致密度及生产质量。     

改进PID算法控制下的低压铸造液面加压控制系统设计

通过对低压铸造工艺及液面加压要求进行分析,提出了改进PID算法控制下的低压铸造液面加压控制系统设计的研究。根据低压铸造液面加压控制的要求对液面加压控制系统进行了总体方案的设计,在硬件上采用PIC16F737处理器作为主控器,GB-3000A型传感器进行液面压力采集,在软件上采用粒子群算法对PID算法进行改进,并以此改进的PID算法作为软件核心。最后,对设计的低压铸造液面加压控制系统进行了仿真实验分析,结果表明,所设计的液面加压控制系统能对低压铸造液面加压过程的压力值进行实时精确的控制。     

铝合金缸头低压铸件质量改进的工艺措施

水冷摩托车发动机缸头采用低压铸造毛坯,生产初期出现较严重铸造缺陷,通过对冷却系统、排气系统、浇注系统等重新设计,铸件合格率由初期的30%~40%提高到90%,铸件重要部位的表面质量、综合质量测评等都有显著提高,满足了技术工艺要求。     

铝合金电机壳低压砂型铸造工艺设计

以一款140 kW的铝合金水冷电机壳体做为研究对象,探讨了采用低压砂型工艺的电机壳的典型铸造工艺方案,并采用MAGMA软件进行工艺方案可行性的评估.结果表明,生产的电机壳体完全满足相关技术条件的要求.     

铝合金石膏型低压铸造工艺规程的研究与应用

基于低压铸造生产要求，对石膏型制备与烘干工艺、合金熔炼与浇注工艺进行研究，旨在为薄壁叶片和大型复杂薄壁铸造铝合金铸件的生产提供科学依据。经生产应用，该工艺已趋成熟。     

基于PLC的龙门式低压铸造机的定位控制研究

为了改善传统低压铸造机生产过程中遇到的一系列问题,对低压铸造机的结构和控制进行升级,以西门子的EM253定位模块为基础完成了龙门式低压铸造机定位控制的研究。理论探究和实际试验证实该研究的可行性和科学性,对实际生产的自主升级有一定的积极影响。     

镁合金铸造成型最新研究进展

近年来镁合金在汽车轻量化方面发挥了积极的作用。为了适应镁合金快速发展的需求,镁合金的铸造技术,尤其是压铸技术得到了长足的发展。在传统铸造工艺的基础上介绍了几种镁合金铸造工艺的新进展,主要包括镁合金真空低压消失模铸造新技术、镁合金液态压铸锻造双控成型技术、充氧压铸技术、真空压铸技术、半固态压铸技术、镁合金双辊连续铸轧技术及镁合金电磁连续铸造技术。     

反重力铸造设备气路控制系统的研究

根据不同铸件的生产需要,分别对低压、差压和调压铸造设备的气路控制系统进行研究,并在此基础上设计了一体化反重力铸造气路控制系统。这些系统结构紧凑、成本较低,提高了反重力铸造设备的实用性。     

水冷锭盘的铸造工艺

为满足水冷锭盘的性能要求,对其材质进行了选择,设计了冷却管的管形及布置,计算了冷却管的长度,着重分析了冷却管防渗碳技术,确定了水冷锭盘造型及熔炼浇注工艺.防渗碳、无热阻水冷锭盘的冷却降温性能显著,可实现铸锭定向凝固,改善其微观品质,提高铸锭出品率,降低模耗.     

基于逆系统方法的压铸机快压射速度控制

压铸机在工作过程中由于液压元件的节流特性及液压动力元件的死区、滞环和限幅等因素使系统具有较强的非线性。为了提高压铸机快压射阶段速度系统的鲁棒性,提出一种基于逆模型的控制算法。建立速度系统的非线性模型;分析系统的可逆性,将系统线性化为伪线性系统;利用反馈控制设计线性系统控制器,实现对系统的控制。利用MATLAB验证基于逆系统方法的压铸机快压射速度控制的有效性。     

组合阀控制低压铸造液面加压系统的研制

本文对组合阀控制的经济组合方式、可行性、控制方式等进行了理论分析,并且结合CLP-10型低压铸造液面加压控制系统,介绍了其控制系统的组成.     

连铸漏钢预报数据分析系统的开发及应用

通过分析现场实际需求结合漏钢预报系统数据的特点,开发了基于漏钢预报热电偶数据的回放和分析程序,不仅可以方便地分析漏钢预报系统的历史数据,有助于分析异常降速的原因,更可以对铸坯在结晶器内的冷却行为、保护渣的效果评价等多项连铸重要工艺参数和行为进行较为全面的分析,成为技术人员又一个监控和分析连铸工艺控制过程的工具。     

利用双色红外测温技术测试球墨铸铁管的凝固过程

结合实际生产过程,利用红外双色测温技术对球墨铸铁管进行热分析.设计了三点测试方案,通过测试,获得水冷金属型离心球墨铸管的冷却曲线,并且获得了共晶凝固温度与随流孕育,冷却水,生产节奏的大致关系.将控制系统应用于实际生产以后,离心机的机时产量提高了10%,综合成品率提高了0.2%.并且具有很大的后续开发潜力.