新型多股簧钢丝动态张力控制系统研究

根据多股簧加工原理,为提高加工精度和质量,必须对每股钢丝进行张力控制,多股簧加工机床中钢丝张力控制系统又须在作旋转运动的线盒架上实现,通过与张力控制中最常用的磁粉控制方法相比较,针对多股簧动态系统要求,采用摩擦轮的方法,设计了一种新型的张力执行机构和气压控制系统,系统简单可靠,解决了运动机构上大张力控制系统中体积、质量等限制等问题。从比例阀张力控制系统结构及气体动态特性方程出发,建立质量流模型和传递函数模型,推导出系统结构方框图,满足了实际控制需求。     

多股簧数控机床设计及其张力控制系统的研究

分析了多股簧成型原理,并设计出新型的多股簧机床,同时,利用pro/e对其进行了仿真分析。针对钢丝张力控制系统特点,设计了一套自适应模糊控制器。通过在simulink中的仿真,证明了该系统响应迅速,控制精确的特性。运用该张力控制系统,实现了在多股螺旋弹簧加工过程中对张力的实时精确控制,达到了加工工艺要求。     

多股簧绕制成型过程中时变非线性张力控制建模及仿真

针对当前多股簧数控加工机床存在的钢丝张力一致性不佳、张力控制系统调试效率低的问题,研究了张力产生机理,建立了时变非线性动力学模型。以3股钢丝的多股簧为例研究了钢丝间张力互相作用机制,并基于Matlab/Simulink搭建张力控制系统仿真平台,探索了某一通道阻尼突增对所有钢丝张力一致性的影响。仿真结果表明,钢丝张力突增使得钢索成型点后移,各钢丝捻角变大,进而导致放卷速度、牵引速度及张力产生波动。通过不同预设张力值下控制系统的仿真偏差与试验偏差曲线的对比,验证了仿真模型的有效性。仿真系统具有与实际张力控制系统相匹配的响应特性,仿真结果重现了多股簧实际加工过程中存在的一些现象及问题,对实际加工过程中张力控制系统参数的调整具有指导意义。     

多股螺旋弹簧绕制过程中的动态张力

多股螺旋弹簧(简称多股簧)是由钢索(通常由2～7股0.4～3.0 mm的碳素弹簧钢丝缠绕而成)卷制而成的圆柱螺旋弹簧,绕制过程中对钢丝张力的一致性控制是保证多股簧的质量关键.按实际成形过程推导多股螺旋弹簧各钢丝中心线的数学模型;提出多股螺旋弹簧各股钢丝在绕簧过程中的动态张力变化理论模型.研究得出多股螺旋弹簧的成形加工质量除了与钢丝本身的质量有关外,还与绕簧的速度、对钢丝产生拉力的部件的转动惯量有关.提出一种多股螺旋弹簧绕制的工艺参数确定和控制方案.结合实际案例,在绕簧过程中钢丝的张力因系统惯性可以产生约20%的控制误差,从而找到了多股螺旋弹簧产品的废品率与拧索速度之间的关系.在上述理论模型的指导下,对原设备只需进行较小的改动,即限制设备主轴的最高转速,产品合格率随即得到较大幅度的提高,这是因为钢丝的张力因系统惯性最大只能产生小于0.6%的控制误差.     

机床股亚威3月3日全新上市

3月3日亚威股份全新上市,证券价格为40元朋殳,对应市盈率57．14倍,发行数量2200万股,网上发行1760万股。该公司一直专注金属板材成形机床产品的研制,是国家定点生产锻压机床的企业,主营产品为数控平板加工机床、普通平板加工机床、数控卷板加工机械。     

试论机械数控加工过程中刀具的合理使用控制

机床在加工精度、生产效率和加工产品的稳定性等方面具有普通机床无法比拟的生产加工优势。数控加工具有越来越广泛的应用前景。然而,在机床数控加工中,刀具的使用直接影响产品生产的质量,也在一定程度上影响机床运行的稳定性。因此,在机械数控机床的加工中,有必要对刀具的使用进行科学合理的控制。本文研究了数控加工过程中刀具的合理使用控制。分析了钻井原理、工具的特点和工具的控制技术在加工中的应用,并讨论了数控加工过程中刀具的控制技术和措施,从而大大提高数控加工的工作效率。     

小型整体叶盘四轴数控加工工艺研究

小型整体叶盘已经在小型航空发动机上广泛应用,针对小型整体叶盘的加工多在五轴数控加工机床上进行。文中针对小型压气机整体叶盘,对其四轴数控加工工艺进行研究,采用3+1定轴开粗和四轴螺旋绕铣精加工工艺,加工出了生产效率高、表面质量好的零件。     

五坐标机床数控加工程序多目标转换算法

针对五坐标数控加工设备变更引起的程序转换问题,采用基于过渡机床的间接转换模式,提出了数控加工程序在多目标机床间相互转换的方法.针对不同五坐标机床的空间结构进行坐标轴匹配性分析,建立了机床坐标系之间的对应关系,研究了后置处理和逆后置处理算法.在此基础上,构造了直线轴转换算法和旋转轴转换算法,实现了两机床间数控加工程序的相瓦转换.通过实际应用表明,所提方法可有效解决五坐标数控加工程序向多目标机床转换的问题.     

基于模糊神经网络的多股簧钢丝张力控制系统

张力控制是多股螺旋弹簧加工过程中的关键技术,它的控制精度直接影响产品的合格率。为降低控制系统的复杂性,采用并列的单输入单输出控制结构。基于对加工过程中张力波动来源的分析,针对系统的时变性、非线性和钢丝间的相互影响等特点,在模糊神经网络中引入误差与总偏差之比的模糊推理来修正网络的输出值,实现了同时对各股钢丝张力的自适应在线控制。通过试验分析,在加工过程中钢丝张力的波动标准差约为5N,调整时间约为3s,验证了控制系统的快速性和稳定性,较好地解决了多股簧加工过程中钢丝张力一致性的难题。     

大型复杂薄壁壳体数控仿真加工技术研究

大型复杂薄壁壳体的结构复杂、精度要求高且加工效率低,其加工难度大,程序复杂;在数控加工过程中无法人为判断数控程序的正确性,加工易出现碰撞、干涉和超程等问题。针对该问题,对大型复杂薄壁壳体数控仿真加工技术进行了研究,通过三维软件建立了某运载火箭三级尾段数控铣削加工所采用的GSF-5032龙门五轴机床实测尺寸模型,并在数控虚拟仿真加工软件VERICUT中构建该机床的虚拟仿真加工模型,对该三级尾段进行仿真加工,验证了数控程序的正确性,消除了加工过程中的碰撞、干涉和超程等问题,从而减少了试切时间,缩短了开发周期,提高了产品生产效率。最后通过实际加工,有效地验证了该机床的虚拟仿真加工模型以及数控程序的正确性和有效性。     

基于双刀盘机床的弧齿锥齿轮数控加工技术研究

为了提高弧齿锥齿轮切齿加工效率,减少安装次数,提出了采用双刀盘机床加工弧齿锥齿轮的切齿方法。建立了双刀盘机床结构模型,分析了机床数控加工运动。基于运动等效关系,求解了机床数控轴的运动坐标。在此基础上,为了保证齿面的加工精度,针对双刀盘加工研究了齿面反调修正过程。最后针对一对斯太尔齿轮副17/28进行了切齿加工实验和测量实验,实验结果验证了双刀盘加工弧齿锥齿轮方法的有效性。     

曲轴的高效加工

曲轴粗加工广泛采用数控车床、数控内铣床、数控车拉床等对主轴颈、连杆轴颈进行数控车削、内铣削、车一拉削加工,以有效减少曲轴加工的变形量。曲轴精加工广泛采用NC控制的曲轴磨床对其轴颈进行精磨加工。玉柴机器股份有限公司对六缸柴油发动机曲轴主轴轴颈和连杆轴颈粗加工采用车一车拉工艺,精加工采用精磨工艺。由于使用的机床为多动力头,控制系统采用多通道数控,因此精度高、效率高。     

普通机床数控化改造中的电气设计

针对普通机床提高功能改造问题,采用单片机控制步进电机来驱动等数控方法,对机床电气系统进行改造设计,使原有的机床在某些方面性能和功能方面有较大的提高,基本可达到普通数控机床的加工要求,满足了生产需要.     

多股簧数控机床张力控制器动态响应特性的研究

以CZ型磁粉制动器为研究对象,通过分析磁粉制动器的动态响应特性,建立了磁粉制动器的数学模型及控制方程,通过matlab软件进行仿真,得出了多股簧数控机床张力控制器的响应曲线,对多股簧数控机床的整体控制系统动特性的进一步研究提供了理论依据.     

基于零点定位技术的中小航空结构件快速换装技术研究

提高数控设备利用率是制造企业一直努力的方向,最直接的思路就是减少机床停机时间,对于中小航空结构件的加工,因其多品种单件小批量加工特点使得零件装夹准备导致机床停机时间占比高,通过基于零点定位技术的快换工装系统将大部分装夹时间外移,可有效减少机床因装夹导致的停机时间,同时结合柔性夹具设计理念,增强工装的通用性,推动中小航空结构件制造技术向快速柔性装夹方向发展。针对中小航空结构件加工存在的问提,对采用零点技术实现数控加工快速换装、柔性夹紧技术进行了探讨应用。     

一种基于NURBS插补器的多轴交叉耦合控制方法

针对复杂型面零件的高精度数控加工需要,在分析传统机床轮廓控制方案不足的基础上,提出了一种基于NURBS插补器的多轴交叉耦合控制(CCC)方法。该方法为闭环轮廓控制,算法简单、实用,并可适用于多轴控制。仿真结果表明所提出的CCC方法能够大大减小由于机床各轴动态性能不一致所引起的轮廓误差。该结论对零件的高精度数控加工具有重要意义。     

电火花机床加工高精密微细锥孔的研究

正随着工业的快速发展,电火花高精密加工技术在特殊加工中日趋广泛,其中微细孔的应用尤为突出。针对加工汽车喷油嘴的高精密微细锥孔,研制出了一种高精密旋转锥孔机构,以满足高标准的排放要求,从而实现喷油嘴的批量化电火花加工。1.结构方案的设计高精密旋转加工锥孔的机构是数控电火花喷孔钻加工机床的重要部件,为了满足电火花数控喷孔钻加工喷     

印制板数控钻床的研究与开发

介绍用系统机作上层控制系统 ,单片机作下层控制系统 ,多下层控制系统并行处理的印制板数控钻床的研制与开发。该印制板数控钻床采用了相互独立的细分驱动单元分别控制各轴的步进电机 ,从而提高了机床数控系统的运算速度和控制精度。软件采用模块化设计 ,具有与CAD软件的接口 ,可减少加工工序 ,缩短加工周期     

整体叶轮五轴数控加工的研究

针对整体叶轮的五轴数控加工工艺,首先在CAD软件Pro/E中建立整体叶轮的三维模型;然后使用CAM软件POWERMILL对整体叶轮各个组成部分进行刀具轨迹的生成,并经过后置处理生成可用于实际机床加工的NC文件;最后基于机床仿真软件VERICUT,构建实际机床型号为DMU50V的五轴数控加工中心仿真环境,并模拟实际机床的加工过程,验证了从数控程序的生成到后置处理的正确性,减少了试切零件的误差率,检测到实际加工过程中潜在的各种风险,如机床碰撞、刀具过切或碰撞等,从而达到了优化数控加工程序、提高生产效率的目的。     

数控双面钻窝专用机床设计

针对钥匙加工的特殊性，本文从机械结构、电气控制方面对数控双面钻窝专用机床作了详细的介绍。利用单片机实现了加工过程的自动控制，极大地提高设备的适应性、生产效率、加工精度。