冲裁模具线切割加工中的工艺要点分析

根据冲模零件线切割加工的工艺特性,分析间隙补偿量的确定方法,通过合理选择穿丝孔的位置以及切割路线,对凸、凹模采取预加工工艺,有效减小加工过程中工件的变形。针对塌角,提出工艺改善措施,并分析了凸、凹模一次成形的加工方法,提高了工件切割质量及效率。     

线切割淬火后模具的变形及解决办法

我厂一直采用钱切割来加工淬火后的冷冲模零件(凸模、凹模、卸料板、固定板、托料芯、侧刃等)。线切割机床是一种比较先进的模具加工设备。线切割加工不仅解决了过去除磨削及电火花外无法用其他机械和手工方法加工的复杂模具加工问题,而且还大大提高了模具加工精度和生产效率。在我厂广泛采用线切割加工过程中也产生了一些具体问题,如线切割后模具变形,甚至产生开裂现象。对此,我们进行了试验研究,以求找到解决的办法。现将我们的一些分析和体会介绍如下。一、变形和开裂的原因原以为,采用线切割加工淬火后的冷冲压     

基于有限元分析的精冲凸模的变形及其对成形质量的影响

采用DEFORM-2D有限元分析软件模拟了精冲过程中凸模的变形,研究了凸模材料、凸凹模间隙和凹模圆角等对精冲凸模应力、应变及成形件质量的影响.结果表明:采用弹性模量较大的凸模材料可以降低精冲过程中凸模的变形量,提高成形工件的质量;精冲间隙对模具的应力、应变和工件的成形质量有很大的影响;一定的凹模圆角可以降低凸模的应力,减小凸模的变形,对提高模具寿命和改善零件质量有着重要的作用.     

采用激光相变硬化工艺提高凹模寿命

应用激光相变硬化的原理 ,对9mm圆片药物冲模的凹模表面进行激光淬火 ,提高凹模的表面硬度 ,细化金相组织 ,增强凹模型腔抗冲击能力 ,从而达到延长模具寿命的目的。试验结果表明 ,激光淬火可使凹模型腔表面硬度提高4～5HRC ,凹模寿命提高20 %以上。     

数控线切割机排故实例(四)

四、断钼丝 1.切割碳钢材料容易断丝过去一般模具的凹、凸模材料都采用T8A或T10A。此种材料因淬火渗透性能差,线切割加工时变形量大且切割表面可有开裂现象。材料的开裂、变形会突然夹牢钼丝,造成断     

基于MASTERCAM的油底壳凹模数控编程与仿真加工

以某型号长城汽车的油底壳拉深模中的凹模为例,设计其加工工艺方案,选择合适的加工刀具和切削参数,进行数控加工编程和仿真加工。该方法提高了模具制造的效率,验证了MASTERCAM在拉深模具高效加工中的有效性。     

厚壁管整体镦粗工艺试验研究

在单向加压的普通液压机上，采用不同结构的模具，对厚壁管整体镦粗工艺进行了试验。试验结果表明：经不同的模具结构镦粗后的工件沿高度方向各截面壁厚变化规律不同。在变形量相同的情况下，采用凹模及芯模浮动结构的模具，镦粗后的工件壁厚最均匀。     

高强度钢热成形模具及温度控制系统研究

高强度钢热成形的核心技术包括模具结构设计和温度控制系统设计两部分,而板料加热变形后的淬火和冷却速度是该工艺成败的关键。因此,亟须研发能实现最佳淬火和冷却工艺的模具及相应的温度控制系统。以带凸缘的盒形件为研究对象,首先计算了热成形模具的凸、凹模圆角半径和凸、凹模间隙,然后进行了热成形凸模、凹模以及压边圈具体结构和冷却水路的设计,最终研发出了热成形模具温度控制系统的自动控制方案和装置。     

滚轴式弯曲模

<正> 用普通弯曲模压弯U形件,成形过程中,工件与凹模模口及侧壁有滑动摩擦,因而模具容易磨损,工件表面也容易划伤。当工件尺寸精度要求较高时,为了保证U形件两侧边的平直度及减少回弹量,就需要减小凸、凹模之间的间隙。这样,模具寿命和工件划伤问题就更显得突出。     

汽车悬架球头拉杆冷成形技术

为提高生产效率、改变原来通过车削加工汽车悬架球头拉杆的方式,提出了一种球头拉杆的多工位冷镦成形工艺。基于DEFORM-3D软件建立了有限元模型,对球头拉杆的塑性成形过程进行了仿真,研究了预成形凸模入模角α、预成形凹模圆角R1、终成形凹模圆角R2以及终成形凹模入模角β等工艺参数对球头拉杆成形的影响,并进行了正交试验,以模具在球头拉杆成形过程中所受载荷及工件损伤值为优化目标,获得了合理的工艺参数组合。结果表明:在保证工件成形质量及模具寿命的前提下,当预成形凸模入模角α为30°、预成形凹模圆角R1为12 mm、终成形凹模圆角R2为3 mm、终成形凹模入模角β为60°时,模具载荷及工件损伤有显著的降低。采用优化后的参数进行试模生产,工件成形质量较好,验证了模拟结果的可信性,能够有效地指导工艺设计人员的设计工作。     

大型板料成形件压形—淬火模的设计

１工艺分析１．１工艺特点大型板料在压形—淬火模上完成的成形、淬火工艺，实际上就是将经过加热的板料在模具上成形后，再利用模具中的喷水装置对工件进行喷水淬火，使工件的成形和淬火两道工序一次完成。这样可保证工件淬火时不发生变形或只有少量的变形，从而简化校形...     

淬火工件火后加工方法的研究

通过对模具材料、结构功能、热处理范围及硬度的加工性进行系统分析和研究,结合试验和经验积累的方法,解决了冷冲模表面淬火、整体淬火和烧焊件难以实现无人监控加工、研修量大的问题。总结出实现成本可控、质量稳定的汽车冷冲模淬火工件火后的高精度加工的数控编程方法。     

薄壁大型腔凹模的等温淬火与电火花强化

薄壁大型腔凹模属于落料凹模，所冲压工件材料为冷轧20钢板。由于薄壁大型腔的形状特点，在激冷淬火时会出现翘曲变形，但如缓冷则硬度不足，使用时出现刃口磨损较快的问题。采用整体马氏体等温淬火，刃口部位电火花强化的方法，既减少了翘曲变形，又提高了刃口耐磨性，使凹模寿命明显提高。     

圆弧面凹模刃口直边线切割加工工艺设计

利用慢走丝线切割编程原理以及机床上下异形加工功能的特点,实例分析如何采用偏移计算、添加补偿点、上下异形(锥度加工)等加工原理进行圆弧凹模刃口直边的加工,从而获得均匀的圆弧冲孔刃口直边,大大提高凹模刃口的使用寿命,降低模具加工费用,缩短模具制造周期。     

钢丝切断弯曲模

根据工件特点,设计了钢丝切断弯曲模。模具通过2套斜楔驱动2套凹模依次完成钢丝的切断及弯曲成形,提高了工件精度和生产效率,并介绍了模具的工作过程、特点和主要零部件设计。该设计思路对类似件的模具设计有一定的参考价值     

热处理残余应力对冲压模线切割加工过程的影响及对策

图 1是用于冲压加工塑料薄膜的落料模示意图。由于被加工的塑料薄膜的厚度只有 0 .0 8ｍｍ ,厂家要求凹凸模的双面间隙为 0 .0 1ｍｍ。以前这种模具是从台湾买进的 ,现考虑到价格的因素 ,想自己加工。但因为模具在线切割加工过程中发生了变形 ,加工精度一直无法达到要求。图 1　塑料冲压模示意图1.凹模　 2 .凸模(1)变形的原因众所周知 ,热处理能极大地提高模具的机械性能 ,但同时也使模具内部产生大量的残余应力 ,这些收稿日期 :2 0 0 1-0 5 -14残余应力随着模具线切割加工的进行 ,不断地失去平衡 ,其结果一般使凹模发生变形 ,凸模则由于模…     

螺纹板成形工艺及模具设计

介绍了冲压工艺中的拉深、镦挤工艺。通过加工工艺方案的确定,拉深、镦挤工艺成形的计算,拉深、镦挤成形模的设计和多次拉深、镦挤工艺的成形分析,给出了螺纹板成形的计算、原则、过程和方法。设计了拉深模具。该模具的凹模采用硬质合金,不但极大地提高了模具的寿命,还有利于加工凹模圆角半径的粗糙度达到镜面。在模具结构中增加了上顶杆(上打料棒),便于工件脱离。补充设计了限位柱,对于模具的正常工作和工件内部的材料流动起到了重要的作用。     

GH4169合金叶片挤杆工序模具磨损及寿命的数值模拟分析

挤杆工序是GH4169合金叶片热成形的首道工序,作为制坯工序,其不但要保证精确的尺寸形状,还要确保工件组织达到工艺要求。模具的工况严重地影响了工件的内在质量。基于Archard磨损理论,以凹模为研究对象,采用Deform-2D有限元软件对其磨损过程进行数值模拟,通过分析工件的模具温度、模具硬度、挤杆速度、摩擦系数、凹模圆角半径等工艺与模具参数对凹模磨损的影响,获得了相关因素对凹模磨损的影响规律;采用磨损量累计,按工艺要求以最大磨损量0.2 mm对凹模寿命进行预测。结果表明:采用有限元模拟挤杆过程,分析模具受力和磨损情况及其对工件质量的影响,进而优化模具设计和工艺参数,在提高工件质量的同时,延长了模具寿命,降低了生产成本。     

冲压模具、冲压装置以及工件的冲压加工方法

本发明提供了能够防止冲压加工作业效率降低的冲压模具、冲压装置以及工件的冲压加工方法。冲压装置设有冲压模具。冲压模具设有下模、上模和输送用模具。上模与下模接近或分离。输送用模具通过移动机构在装卸位置和加工位置之间移动。输送用模具保持作为工件的汇流条。冲压装置使输送用模具位于模具之间并对汇流条实施作为冲压加工的弯曲加工。     

模具的失效分析及热处理工艺的改进

通过硬度测试、金相显微分析等手段,分析模具变形开裂失效的原因.结果发现:工件不完全淬火、材料碳化物偏析及热处理工艺不当是模具变形开裂的主要原因.在生产实践中,通过热处理工艺改进,实施加工措施,延长了模具的使用寿命.