在"万工显"上模拟从动件(测头)形状测量圆盘凸轮的方法

1测量原理与方法构思 如果把凸轮的转角-升程,用测头与凸轮轮廓型线接触点的坐标表示,只要准确求出以凸轮回转中心O为原点直角坐标系XOY中,测头与凸轮接触点的坐标值x、y,即可在"万工显"上实现模拟直动对心式刀口测头、滚柱测头和平面测头,进行圆盘凸轮升程的精密测量.     

凸轮轴高速数控磨削在位测量技术

基于USB总线技术与自复位光栅位移传感器开发了凸轮轴轮廓在位测量装置,对磨削后的凸轮轴进行了在位升程测量。介绍了测量原理及升程测量过程,采用“敏感点”法并结合三次均匀B样条拟合与最小二乘法对测量数据进行了处理,求解了凸轮升程的起始转角,获得了凸轮的实测升程。利用在位测量装置与BG1310-10型凸轮轮廓检测仪针对同一凸轮轴样件进行了对比检测实验。结果表明,该在位测量装置能够满足凸轮轴加工轮廓误差检测的精度要求。     

凸轮测量测头转换及当量升程表计算方法

通过凸轮测量实例，对凸轮测量时的测头转换所引发的当量转角－升程表问题进行了分析，指出测头转换应保证凸轮受检位置不变，并以S195型柴油机配气凸轮为例，推导出了当量转角，当量升程的计算通式并给出由平面测头转换为φ15mm滚柱测头测量的当量转角－升程表。     

光学分度头测量凸轮升程和相位角的精度分析

凸轮升程和相位角通常由光学分度头和卧式测长仪配合进行测量,根据凸轮的曲线函数,利用仪器找到凸轮升程“最佳”零点,按照凸轮升程表,逐点或按选择点测量升程。相位角为凸轮轴上各凸轮桃尖间夹角。本文就此种方法,对凸轮升程和相位角的测量精度进行分析。一、测量升程的精度分析 1.每一凸轮升程h与凸轮转角α,测头曲率半径r_p之间存在函数关系,其通式为:     

求解凸轮当量转角-升程的方法

针对采用非设计要求测头进行凸轮测量所引发的当量转角-升程的求解方法问题进行了分析.并进行凸轮测量时,不能因为采用了非设计测头而改变凸轮设计受检点的位置,即测头切换应遵守凸轮受检点位置不变原则.     

求解凸轮当量转角-升程的方法

本文针对采用非设计要求测头（与凸轮机构从动件－挺柱不同形式和形状的测头）进行凸轮测量所引发的当量转角一升程的求解方法进行了分析，并强调指出，在进行凸轮测量时，不能因为采用了非设计测头而改变凸轮设计受检点的位置，即测头切换应遵守凸轮受检点位置不变原则。     

求解凸轮当量转角—升程的方法

针对采用非设计要求测头进行凸轮测量所引发的当量转角-升程的求解方法问题进行了分析。并进行凸轮测量时，不能因为采用了非设计测头而改变凸轮设计受检点的位置，即测头切换应遵守凸轮受检点位置不变原则。     

在“万里显”上模拟从运件(测头)形状测量圆盘凸轮的方法

1 测量原理与方法构思 如果把凸轮的转角-升程，用测头与凸轮轮廓型线接触点的坐标表示，只要准确求出以凸轮回转中心O为原点直角坐标系XOY中，测头与凸轮接触点的坐标值x、y，即可在“万工显”上实现模拟直动对心式刀口测头、滚柱测头和平面测头，进行圆盘凸轮升程的精密测量。 众所周知，一个直径大于平面圆孔直径的圆球在孔中滚动时，球心可以看成是不动点。根据这一原理，可将精密“半球体”的球心在“万工显”的视场中成像，从而可使圆盘凸轮回转中心、光学分度台回转中心和米字中心虚线交点三个点重合，即可通过光学分度台准确给…     

敏感点定位原理及应用

在凸轮轴的加工中,受凸轮轮廓特殊形状的限制,定位接触点的选择不是随意的,应选择凸轮几何大小误差对夹角的影响最小的点。理论实践证明,选用凸轮敏感点(凸轮升程变化率最大),作为定位接触点,可满足以上要求。一、敏感点定位原理在以凸轮定位铣键槽时,一般选用配气凸轮作为定位凸轮,而配气凸轮在设计和测量时都用平测头,且通常将凸轮顶点作为升程测量起始点。因此,升程角度α与升程 h 的关系可用图1表示。     

发动机凸轮轴的检测与数据处理

对凸轮轴的检测内容 ,凸轮检测位置的确定 ,检测起始转角的求解 ,升程的检测方法以及检测数据处理等方面 ,进行了较系统的分析     

影响凸轮检测精度的问题与对策

针对目前国内在发动机凸轮检测中 ,选择检测基准、确定检测位置、测头切换、最小判别等方面存在的带有普遍性的影响凸轮检测准确性的问题进行了分析 ,并参照 GB/T1 1 82 -1 996和 GB/T1 6671 - 1 996,以“最小条件”为依据 ,从发动机凸轮升程和转角是非线性函数关系入手 ,对选择凸轮检测基准原则、确定凸轮检测位置 (求解检测起始转角 )方法、凸轮升程检测数据的处理、凸轮升程合格性的判定等进行了论述     

影响凸轮检测精度的问题与对策

针对目前国内在发动机凸轮检测中,选择检测基准、确定检测位置、测头切换、最小判别等方面存在的带有普遍性的影响凸轮检测准确性的问题,分配了分析,并参照GB／T1182－1996和GB／T16671－1996,以：最小条件”为依据,从发动机凸轮升程和转角是非线性函数关系入手,对选择凸轮检测基准原则、确定凸轮检测位置（求解检测起始转角）、方法、凸轮升程检测数据的处理、凸轮升程合格性的判定等进行了论述。     

凸轮轴数控磨削轮廓误差分析与补偿

在分析国内外磨削加工误差分析与补偿研究现状基础上,针对X轴和C轴两轴联动的凸轮轴数控磨削的轮廓误差提出一种轮廓误差分析和补偿策略,以提高凸轮磨削加工精度。基于凸轮轴数控磨削的X-C联动运动模型,推导了由凸轮升程表到磨削加工位移表的数学模型;指出凸轮升程与轮廓的误差变化规律在趋势上具有一致性。基于最小二乘多项式方法对多次磨削加工实验的凸轮升程误差进行一系列拟合处理,得到稳定的、可重复的凸轮升程预测误差;将升程预测误差按一定比例反向叠加到理论升程表中,采用最小二乘多项式法进行光顺,得到光顺的虚拟升程表;利用虚拟升程表对同类型凸轮轴进行磨削加工实验。实验结果表明,砂轮架速度和加速度在机床伺服响应范围之内,凸轮最大升程误差与最大相邻误差降低,凸轮轮廓表面粗糙度值满足加工要求,从而证明该误差分析和补偿方法是正确可行的。     

凸轮轮廓检测及数控磨削加工中的数据处理算法研究

在凸轮加工过程中,首先要检测凸轮的轮廓线数据,然后再在数控凸轮磨床上加工.但是,由于测头及砂轮与凸轮的接触点不一定在两者的连心线上,因此,测量及加工都会导致凸轮轮廓线的偏差.本文研究了测头及凸轮半径对偏差的影响,给出了根据凸轮升程离散点获取接触点偏移角度的算法,以及用曲线拟合法计算离散点导数的算法,并对凸轮的轮廓数据进行补偿.实验结果表明.该算法能有效消除测头及砂轮半径对轮廓线数据的影响,加工出的凸轮与母轮一致.     

凸轮的非接触式精密测量方法

一般凸轮的测量都是在专用凸轮测量仪上采用接触方式测量的。如果把凸轮的转角——升程关系以测头与凸轮接触点的坐标来表示，则可实现模拟测头形状，对凸轮升程进行非接触方式的精密测量。     

球头式测头测量凸轮轮廓误差的计算方法

研究了采用球形测头测量不同从动件挺杆形式的凸轮时,凸轮轮廓坐标数据的几何形状误差计算方法以及从动件的升程误差的计算方法.     

内燃机凸轮轴外轮廓检测仪

设计了一种内燃机凸轮轴外轮廓形状检测仪,该检测仪主要用来对内燃机凸轮轴中凸轮的升程和相位角在制造过程中进行检验。凸轮的升程采用直线光栅来检测,相位角采用旋转编码器来检测。具有参数设定的功能,可以检测不同类型的凸轮或凸轮轴。检测到的数据既可以通过LED显示器进行显示,也可以通过并行打印机打印输出,还可以通过串行接口传送到PC机生成凸轮的实测模型,与存储在PC机中的理想模型进行比较,得出凸轮的合格情况,从而实现可视化检测。     

凸轮轴磨削加工升程误差测量及抑制方法分析

凸轮轴的升程误差是评价其轮廓几何精度及表面磨削振纹的重要指标。在数控磨削加工工艺条件下发现,六缸四冲程货车YC6108凸轮轴的升程误差不符合要求。因此,从工件、夹具、工艺参数、冷却液、砂轮半径、金刚笔、中心架、顶尖、尾架和检验等方面分析了凸轮升程误差的抑制方法。经实测验证,提出的抑制方法能够确保凸轮型线满足公差要求。研究成果对于凸轮轴相关零件的工艺分析和质量控制具有一定的借鉴意义。     

凸轮廓形解析自动处理方法（上）

发动机凸轮的轮廓形状一般简称为“凸轮廓形”或“桃形”,凸轮廓形解析包括：测量基准（任选基准）的选择,测量位置的确定（测量起始转角的求解）、升程起始基准（零升程）的确定,凸轮机构从动件升程（习惯称为凸轮升程）的测量、升程误差测量数据的获得与处理,以及凸轮廓形合格性的评定等。     

基于三次样条插值法的凸轮型线误差算法研究

针对三坐标测量机在检测凸轮型线时数据处理困难的问题，提出了一种基于三次样条插值法的凸轮轮廓误差算法。以凸轮理论升程数据为基础，采用三次样条插值法处理升程数据后得到其拟合曲线，相较于传统的最小二乘法精度更高，边缘处的误差更小。在得到原始的测量数据后，结合三次样条的边界条件和求解方法，完成算法程序编写和数值实验的验证。结果表明：针对凸轮轮廓的位点数据，以三次样条插值法为核心构筑的算法能够有效地计算出凸轮型线的误差，同时完成误差判定。