注塑模保压过程的有限元数值模拟

基于注塑成型保压过程的工程认识,本文利用粘性、可压缩非牛顿流体基本方程得到了注塑模保压过程分析的控制方程,采用数值方法实现了对保压过程的数值模拟,并通过实例说明如何利用数值模拟为优化注塑模成型加工提供科学的理论根据.     

基于CAE技术的注塑模具设计

注射成型过程中，塑料熔体在模具型腔内的流动，传热过程是非常复杂的物理过程。利用注塑模CAE技术可在模具制造之前，对模具设计方案进行分析和模拟来代替实际的试模，预测设计中潜在的并及时修改，本文简要介绍了注塑模内流动，传热的数值分析理论，并通过几个典型例子说明了如何利用CAE的分析结果解决注塑模设计及成型加工中出现的问题。     

气辅注塑CAE技术在彩电前壳模具设计中的应用

利用注塑模CAE技术可在模具制造之前对模具设计方案进行模拟分析,预测潜在的缺陷并及时修改。在彩电前壳气体辅助注射成型(GAIM)注塑模设计中,应用注塑CAE技术对模具浇口设置、气道布置及熔体充填形态进行模拟分析,并对注塑件壁厚进行优化。结果表明,运用CAE技术能够显著提高模具首试和GAIM技术应用的成功率,缩短模具开发周期,节省模具设计和制造成本。     

基于Pro/E的注塑模CAD/CAE/CAM集成化技术

介绍了模具CAD／CAE／CAM集成化技术的产生与发展趋势，指出了基于Pro／E软件的注塑模CAD／CAE／CAM集成化技术的特点和系统结构，分别分析了模具CAD／CAE／CAM集成化技术在注塑模设计阶段、分析阶段和制造阶段的应用过程，阐述了其对缩短制造周期、降低模具成本、提高制品质量的积极意义。     

基于Moldflow的洗衣机平衡环叠层注塑模设计及工艺优化

针对洗衣机平衡环的产品特点进行了叠层注塑模设计,使用Moldflow软件对产品进行了充填及保压、翘曲模拟分析。通过模拟熔体充模过程,优化了浇口数量和流道尺寸,达到了流动平衡;通过对不同的保压方案进行保压和翘曲变形分析,确定了合理的保压控制方法和工艺参数。结果表明,该叠层模具能够很好地满足洗衣机平衡环的成型和装配要求。     

应用Moldflow软件分析优化手机后盖壳注塑模设计

以一款手机后盖壳为例,详细阐述了Moldflow流动模拟分析软件的功能和一般流程,并分析了如何利用CAE的分析结果解决注塑模设计及成型加工中出现的问题,显示了CAE技术在注塑模设计及注塑件开发过程中的突出作用。     

注塑模设计和制造中的CAD／CAM／CAE技术

论述了注塑模设计和制造CAD、CAM、CAE系统的特点、原理和方法以及它们的集成技术，指出了注塑模CAD/CAM/CAE技术的发展方向。     

CAE技术在叠层式注塑模具设计中的应用

利用CAE技术的Moldflow分析软件,通过对塑料填充、保压和冷却过程的模拟分析,对空调面板叠层式模具的成型过程进行动态模拟,分析了影响注射的主要因素,优化了工艺参数。     

CAE技术在注塑模冷却水道优化设计中的应用

注塑模设计过程中,冷却水道布局的好坏,关系到塑件的成型质量和成型周期.以某深腔塑件为例,阐述了CAE技术在注塑模冷却水道优化设计中的应用方法和意义.     

基于CAD/CAE/CAM的电蚊香盖注塑模设计与制造

以电纹香盖为研究对象,采用UG软件进行产品三维建模和注塑模设计;采用CAE技术对产品成型过程进行模拟分析,获得了优化的成型方案和工艺参数;采用UG软件对成型零件进行数控自动编程。实践证明:CAD/CAE/CAM技术的集成,能够有效提高模具设计质量,缩短模具开发周期,降低开发成本。     

利用CAE技术解决注塑件的翘曲问题

翘曲是注塑件生产中常见的问题,利用CAE技术解决注塑件生产中出现的翘曲问题已经越来越被业界所认同。本文通过实例的分析,说明如何运用MPI(MoldflowPlasticInsight4.1)分析软件解决实际生产中所遇翘曲问题。     

CAE技术在GPS壳体注塑模缺陷分析中的应用

利用CAE技术对GPS注塑模的成型缺陷进行分析,提出5个注塑改进方案,并进行了可行性模拟,根据模拟分析结果,提出了合理的注塑成型工艺方案。结果显示:模具CAE技术在解决注塑产品设计、模具设计及成型过程中,具有快速、准确、方便、高效等优势,可以缩短模具制造周期,降低成本,提高生产效率。     

CAE技术在解决胶带座注塑缺陷中的应用

介绍了CAE技术在注塑产品生产中的应用。针对胶带座在注塑成型过程中产生的缺陷，借助CAE软件验证了产生缺陷的位置，找出了产生缺陷的原因。并在工艺、模具和产品设计上进行了修改，从而解决了实际生产中遇到的问题，为实际生产提供了指导。     

气体辅助注射成型过程中工艺参数对产品质量的影响

以一个管状与平板相结合的气体辅助注射成型制品作为研究对象,引入了正交实验法和CAE技术,首先筛选出了影响制品质量的关键因素,再通过实际的气体辅助注塑成型实验,着重讨论了气体注射延迟时间和气体注射压力两个工艺参数对制品质量的影响,通过调节气体注射延迟时间和气体注射压力两个工艺参数的设置,参考气体穿透的变化情况,均能获得较好气体穿透效果的工艺参数组合.     

聚合物PVT关系测定技术

ＰＶＴ关系是进行注射成型流动分析及其模具计算机辅助设计、制造和工程（ＣＡＤ／ＣＡＭ／ＣＡＥ）分析的依据。本文介绍了测定聚合物ＰＶＴ关系的技术和通过实验测定的Ｔａｉｔ方程参数。     

应用Moldflow软件优化哈夫模具结构设计

采用注塑CAE技术,利用Moldflow软件,对电热水壶塑料外壳的成型过程进行分析。结果表明:浇口数量及形式、温度、温度调节系统对塑件质量均有影响。根据上述影响因素,改进模具设计方案,找出最佳工艺参数分布范围,从而起到优化哈夫模具结构设计的作用。     

薄壳多孔塑料件高光注射成型工艺研究

对手机壳体塑料件进行了常规注射成型CAE研究,分析存在较为严重的表观质量问题。通过采用高光成型技术,以沉降指数、体积收缩率和翘曲变形为质量指标,利用正交试验和多目标综合平衡法分析研究得出该产品的最佳成型工艺参数组合。分析结果表明,高光注射成型技术在改善薄壳多孔塑料件缺陷方面比常规注射成型有着更大的优越性。     

车内杯座注塑成型缺陷分析及注塑模具设计

杯座是汽车的内饰品,其壁厚不均匀,对表面质量要求较高,采用ABS塑料注塑成型。在注塑模具开发过程中应用CAE技术进行理论指导,通过对浇口的最佳位置分析与3种不同浇口设计方案的填充分析比较,首次试模采用“冷流道+2点潜伏牛角式点浇口”模具设计方案,产品出现了缩水和熔接线,影响了产品质量。结合CAE分析的理论结果与实际试模情况,将冷流道改进为开放式热流道,浇口保持不变,有效改善了缩水现象。但是,采用增加排气、提高成型温度、注塑压力等方法仍无法解决熔接线的问题。因此,通过改进浇口设计方案并在填充末端增设冷料井,对CAE技术进行可行性验证后实施,有效地改善了熔接线问题。     

车用CD托架CAE注塑工艺参数优化分析

以汽车CD托架注塑成型为例,结合生产实际问题,构建了产品CAE分析模型,运用Moldfl ow2015软件对产品材料推荐的注塑成型工艺参数进行了初步仿真,对注塑过程中的翘曲、熔接痕、气穴等缺陷成因进行了分析,并给出了质量改善优化目标,提出了一种结合Taguchi试验法、BP神经网络预测的注塑成型工艺寻优方法,并对寻优结果进行了CAE模流分析验证。结果表明,神经网络预测结果与CAE模流分析结果相近,产品翘曲量降低至1.192 mm,产品较佳的注塑成型工艺参数为:料温为225℃,模温为60℃,注塑压力为70 MPa,注塑时间为1.3 s,第一保压压力为80 MPa,第一保压时间为12 s,第二保压压力为30 MPa,第二保压时间为3 s,冷却时间为15 s,型腔随形水路C1,C2冷却水的温度均为30℃。提出的优化设计方法能有效降低模具试模成本,缩短模具生产周期。     

基于CAE优化分析的汽车水箱盖中盖注塑模设计

针对汽车水箱盖中盖的结构特征,结合CAE技术对产品进行注塑成型过程模拟分析,确立了点浇口浇注系统并优化了冷却方案,在此基础上完成了注塑模设计。在模具结构设计中,提出用斜滑块和斜顶组合脱螺纹机构代替常用的旋转脱螺纹方式。模具结构合理,运动可靠,产品成型质量好。