基于Moldflow的基座注射成型工艺与注射模设计

采用Moldflow软件对精密微型电连接器件中的基座进行了浇口位置和注射成型工艺优化。通过对熔体充填型腔的过程分析,确定了塑件成型的最佳浇口位置和熔体充填时间,针对塑件成型后的体积收缩率分析得出了注射成型的最佳熔体温度,分析了模具温度对制件收缩率和最大注射压力的影响。结合模拟分析的结果进行了模具与注射工艺参数优化设计,从而获得了高质量的塑件,降低了生产成本,缩短了产品开发周期。     

注射工艺参数对薄壳塑件翘曲变形的影响

在分析翘曲变形理论的基础上,利用Taguchi实验方法设计了L9实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,并采用标准变量分析方法,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等工艺因素对塑件翘曲变形的影响。研究表明:所选择的工艺因数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。     

CAE技术在塑料注射成型中的应用

介绍了塑件的注射成型优化设计过程，借助CAE分析软件进行了计算机模拟分析：通过优化塑件的结构尺寸和成型工艺，对塑件质量、最终成型尺寸都达到了很高的预测水平。     

齿形顶出器注射成型模拟研究

对齿形顶出器注射成型过程进行了数值模拟,探讨了非薄壁塑件在充模模拟过程中需要注意的问题。通过分析不同的几何建模方法及网格模型等对塑件模拟结果的影响,得出了适合于局部厚度变化较大塑件的CAD建模方法。     

塑件结构对气辅注射成型的影响

以转角结构作为研究对象,通过改变塑件几何结构尺寸,利用Moldflow软件对塑件成型工艺过程进行模拟。在相同的成型工艺参数下,研究了手指效应、气道穿透长度、熔接痕等气辅成型质量主要参考指标受塑件结构影响的规律,发现通过改变基板的厚度使气道两侧基板中熔体的流动平衡,可以减少气体的薄壁穿透,缩短熔接痕的长度,改善了塑件的成型质量。     

基于CAE的塑件翘曲变形分析与工艺参数优化

在分析翘曲变形理论的基础上,利用正交试验方法设计了L27实验矩阵对塑件注射成型过程进行模拟研究,分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力、冷却时间、保压时间等工艺因素对塑件翘曲变形的影响,得出了最优化的工艺参数设置,并分析了各单一因素对翘曲和收缩率的影响趋势及其原因。研究表明:所选择的工艺参数对塑件不同方向上的翘曲变形有着不同程度的影响,优化的工艺参数组合可以使塑件翘曲变形达到最小,从而提高塑件质量。     

降低塑料直尺残留应力的优化分析

针对塑料直尺注射成型容易产生翘曲变形的问题,对其注射成型过程进行了优化分析,以降低注射成型中塑件的模内残留应力,提高塑件质量。采用正交优化方法和Minitab统计分析软件,将塑件的模内残留应力作为优化目标、对成型过程中影响塑件模内残留应力的模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力与注射压力比和保压时间等5个工艺参数进行了优化分析。在此基础上,选取熔体温度、注射速率和保压时间这3个对优化目标有显著影响的工艺参数进行了二次优化,得到最优组合。最后进行试验,验证了数值模拟的合理性和优化分析的有效性。     

基于正交试验与CAE对塑件翘曲变形进行分析

根据塑件成型过程、成型原理,研究塑件产生翘曲变形的机理和成因,找出注射过程中塑件产生翘曲变形的规律,优化注射过程中的工艺参数,以降低塑件翘曲变形,以此提升塑件成型质量,采用正交试验法,运用Moldflow软件对注射工艺参数进行模拟试验,分析研究塑件翘曲变形与各注射工艺参数之间的关系。     

玩具火车车身注射模改进

对玩具火车车身进行了结构与成型工艺分析,针对模具设计与制造、生产与装配时,塑件成型不良因素,采取了优化改进措施,有效地避免了原模具出现的加强筋进胶难、塑件有披锋(飞边)和变形、滑块分型面有夹线等问题,改进的模具方案对同类型的塑件成型具有参考作用.     

汽车仪表板左下护板的翘曲变形优化

以某汽车仪表板的左下护板为研究对象,用Moldflow Plastic Insight软件对塑件成型的保压曲线和塑件的修模方案进行优化,根据计算机辅助分析结果,对成型工艺和模具进行相应的修改。实际注射成型效果表明,改进后的成型工艺和模具结构对塑件的翘曲变形有明显的改善作用,塑件质量达到设计要求。