CAD/CAE技术在铸造工艺设计及优化中的应用

利用铸造工艺设计及工艺模拟软件Castsoft CAD/CAE技术对铸件毛坯模数、工艺热节、浇冒口系统、浇注过程、凝固过程进行计算从而对铸件毛坯进行工艺设计和铸造缺陷分析。依据分析结果对工艺进行改进,最后设计出合理的铸造工艺。铸造过程计算机模拟可以减少或取消新产品的工艺试验,有效地避免可能出现的铸造缺陷,保证工艺的可靠性,缩短新产品的试制周期。     

马氏体不锈钢叶轮铸造工艺设计与优化

分析了树脂砂铸造马氏体不锈钢叶轮的工艺特点,设计了铸造工艺方案,通过Pro Cast有限元分析软件对设计的工艺进行模拟分析和工艺优化,确定了最终铸造工艺,并进行了生产验证。研究结果表明,叶轮铸件选取阶梯式浇注方式和开放式浇注系统,可以保证金属液平稳、完全充型;采用冒口与冷铁配合使用时可以有效消除铸件的缩孔与缩松。生产验证表明采用优化后的铸造工艺设计方案,生产的铸件充型完整,铸件轮廓清晰,内部没有明显的铸造缺陷。     

横梁铸钢件砂型铸造数值模拟及工艺优化

运用常规的铸造工艺设计方法对铸钢件横梁的铸造工艺进行初步的设计,利用View Cast软件对初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析原始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过改进冒口、冷铁等铸造工艺参数,优化了铸造工艺,并对优化后的工艺再次进行模拟。结果显示,优化后的工艺能够平稳而有序的充型,实现了顺序凝固,可以较大程度地减少缩孔、缩松等铸造缺陷。根据该工艺方案进行实际浇注,铸件品质大幅提高,其内部组织及力学性能均达到或高于技术要求。     

冲击座铸造工艺设计及优化

介绍了冲击座铸件的结构及其工艺设计,包括每型件数、浇注系统形式及内浇道、横浇道和直浇道的截面积、浇注时间、冒口及冷铁设计等。初始铸造工艺只采用冒口补缩,模拟发现该工艺未能完全消除缩孔缺陷,据此对铸造工艺进行了改进,在孤立热节区设计冷铁。对改进后的铸造工艺进行模拟,结果显示,缩孔缺陷已完全可以消除。     

CASTsoftCAD／CAE技术在大型采矿设备铸件工艺设计中的应用

利用CASTsoftCAD／CAE软件对采矿设备铸件的凝固过程和充型过程进行模拟。依据铸造缺陷的分析结果对工艺进行改进,最后设计出合理的铸造工艺。铸造过程计算机模拟可以减少或取消新产品的工艺试验,能够有效地避免可能出现的铸造缺陷,保证工艺的可靠性,缩短新产品的试制周期。     

钛合金髋关节铸造工艺CAD及模拟验证

设计了钛舍金髋关节的金属型离心铸造工艺方案，并对其充型过程和凝固过程进行了数值模拟验证，得到了较合理的铸造工艺方案，实际浇注表明，工艺是合理的。首先针对钛舍金髋关节的结构特点进行了分体模数计算，在此基础上，根据钛舍金的铸造工艺特点进行了铸造工艺设计，即将钛舍金髋关节分5个部分进行补缩，浇注速度要大，浇注时间要短，真空度要高，浇注温度大于等于1760℃。进行工艺优化后，数值模拟结果和实际浇注表明，设计可以满足要求。     

CAST soft CAD／CAE软件在精密铸造生产中的应用

采用CAStsoftCAD模块进行阀体铸钢件精密铸造工艺设计,确定铸件的浇注位置,并计算其浇注系统;通过CAStsoftCAE模块对铸件凝固过程温度场和可能产生的缺陷进行分析,合理优化铸造工艺。实际生产结果表明,CASTsoft软件的模拟结果与实际相符,组合使用CASTsoftCAD／CAE铸造工艺设计和工艺模拟模块可以缩短工艺试制周期,降低工艺试制成本。     

计算机模拟在舰船柴油机机体铸造工艺设计中的应用

应用三维数字化铸造工艺设计方法对某型柴油机机体进行工艺设计及试制验证。三维环境下演示坭芯装配,优化下芯顺序,用三维铸造工艺仿真模拟软件进行优化,提高铸造工艺设计效率和准确性,为后续铸造工艺设计提供了依据。     

基于CAE计算的铸钢件标准冒口设计

冒口设计是铸造工艺设计中的一项重要内容.铸造CAE软件能正确模拟铸件的凝固过程,使用它可以提高冒口设计的准确性,提高工艺出品率,简化设计过程,提高设计效率.基于凝固时间法和断面模数法,开发了基于铸造CAE的铸钢件冒口设计CAD软件,并对某皮带轮的毛坯铸件进行了工艺设计和浇注.实际生产结果表明,所设计的冒口可以满足补缩的要求,而又没有造成金属液的浪费,验证了该方法的正确性和可行性.     

汽车刹车盘叠箱浇注铸造工艺优化设计

汽车通风式刹车盘选用HT250作为铸件材料,通过对铸件结构的分析采用了复合工艺叠箱浇注进行生产,设计了一套完整合理的铸造工艺方案。运用Anycasting对铸造过程模拟分析,对铸造工艺方案进行了改进,降低了铸造工艺设计成本,提高了铸件成品率。