铜冶炼炉渣回收选铁创效生产实践

金通公司采用炉渣缓冷、浮选回收铜,再磁选回收选铁工艺。经过生产组织及关键工艺控制指标优化,并加以技术攻关,在保障炉渣有效回收选铜各项指标后,产出了 50% 以上的铁精矿,熔炼渣与吹炼渣混合磁选铁精矿较原矿产率达到 35%,大幅度实现了尾矿减量化,更为公司增创了大额效益。     

广东某铜矿尾矿有价金属回收工艺流程

由于历史技术原因,广东某铜矿的开采利用是单一的,矿石中可利用金属铜、铁只开发利用了铜,铜的利用也不彻底,导致尾矿中仍含有可回收的Cu、Fe等有价元素.随着选冶科学技术的发展,特别是现代铜湿法冶金技术的发展和创新,使以前认为是不可用的铜矿资源由呆矿变成巨大的财富.采用浸出-萃取-电解化学处理方法提取铜,浸出渣用磁选方法选...     

回收德兴铜矿大山尾矿中铁的试验研究

工艺矿物学研究表明,德兴铜矿大山选矿厂浮选尾矿中的铁矿物有硅酸铁、赤铁矿、褐铁矿、硫化铁、磁铁矿、铁屑及磁黄铁矿,其中磁铁矿、铁屑及磁黄铁矿具有磁性,可通过磁选回收,小型磁选试验结果表明,通过一次粗选-粗精矿再磨-两次精选工艺流程,在粗选磁场强度4500Oe,再磨细度-37μm占40%,精一磁场强度1500Oe,精二磁场强度1200Oe,从选铜尾矿中获得了铁品位60.18%,回收率1.00%的铁精矿。     

莱矿磁选工艺技术改造措施

莱矿选矿厂为提高铁金属回收率,降低尾矿品位,减少铁金属的流失,不断对磁选进行技术改造,实施磨前湿选工艺,应用大筒径磁选机,使用中磁机及污水磁选机,对尾矿进行扫选改造,更新磁选设备等,取得了良好的效果,最终铁金属综合回收率达到93%以上,尾矿品位降到7%以下。     

综合回收选铜尾矿中有价元素的研究

某选铜尾矿含铁、硫等有价元素,磁选法选铁时,铁精矿品位只有60%左右、含硫大于2%、含硅13.67%,为不合格产品。通过研究,制定了浮选脱硫-弱磁选铁-反浮选降硅的选别工艺,可得到铁品位66.82%、回收率82.73%的铁精矿和硫品位36.42%、回收率87.89%的硫精矿。     

锌窑渣中碳铜银铁综合回收试验研究

锌窑渣通常含有大量炭粉和许多有价金属元素。云南某锌窑渣中含碳22.31%、铜1.33%、银294 g/t、铁23.41%等有价元素,具有较高的回收利用价值。针对该锌窑渣的性质,进行了浮选—磁选联合工艺试验研究。其结果表明:该工艺可获得碳品位78.55%、碳回收率92.60%的炭粉,铜品位8.13%、铜回收率78.61%、含银1 890 g/t的铜精矿以及铁品位66.02%、铁回收率76.33%的铁精矿,且均实现了较高的回收率。     

酒钢镜铁矿尾矿中铁矿物再回收试验研究

酒钢选矿厂排出的镜铁矿强磁选尾矿铁品位约为28%,有较高的回收价值。为回收其中的铁矿物,本研究基于该强磁选尾矿工艺矿物学,对其进行反浮选—磁化焙烧—磁选试验研究。研究结果表明：该强磁尾矿经过一粗一精的反浮选试验流程,可得到铁品位为43.88%的浮选精矿,其作业铁回收率为50.93%。经过磁化焙烧后得到焙砂,焙砂进行一粗一精的磁选试验后可得到铁品位为62.37%的磁选铁精矿,其作业铁回收率为83.39%。     

某黄金冶炼公司氰化尾矿无害化处理技术研究

针对某黄金冶炼公司氰化尾矿特点,以实现达标堆存或外售为主要目的,分别采用长春黄金研究院自主研发的3R-O化学净化回收法及预沉淀因科法进行了半工业试验研究。研究结果表明,2种工艺均可以将氰化尾矿由危险废物无害化处理为一般工业固体废物,无害化处理后的尾渣可以外售转移,尾液全部循环利用,为企业工程化应用提供技术保障。     

铜冶炼渣选铜尾矿还原焙烧—磁选回收铁工艺研究

以炭粉为还原剂,通过还原焙烧—磁选工艺从铜冶炼渣选铜尾矿中回收铁,考察了影响铁回收效果的主要工艺参数,并通过试验验证。结果表明,在炭粉用量为铜渣量的25%、氧化钙用量为铜渣量的10%、焙烧温度1 300℃、焙烧时间1.5h、焙烧产物磨细度为-0.074mm占55%的条件下,磁选精矿(即还原铁粉)铁含量可达92.16%,尾矿铁含量可降低至3.91%,铁回收率87.65%。     

水淬渣综合回收的研究

文章对回转窑挥发回收有价金属所产出的水淬渣进行磨细、浮选、二次磁选等工艺处理,得到煤粉、高品位铁矿及可做建筑材料使用的磁选尾矿。为水淬渣资源化综合回收利用实施有积极的推动作用。     

铜渣改质、磁选及磁选尾渣制备陶瓷的基础研究

针对铜渣难以高效利用的现状,提出以赤泥为改质剂,在熔融铜渣排渣过程中对其进行改质,以提高凝固冷渣磁选率,并进一步将磁选尾渣制备为陶瓷材料的新工艺。本文在铜渣中加入不同掺量的赤泥并经过熔融、冷却、磁选和尾渣制陶工艺获得了磁选铁精粉和尾渣陶瓷产品,通过XRD、SEM等方法研究赤泥对铜渣含铁组分磁选效果的影响,以及磁选尾渣制备陶瓷材料的性能与机理。结果表明:赤泥的加入促进了熔渣中磁铁矿的析晶与生长。赤泥加入量为20%时,改质渣磁选铁精粉回收率达到84.0%,其中铁品位达到52.5%,相对未改质铜渣的铁品位提高7.4%。磁选后尾渣能够进一步制备出性能优良的陶瓷,其主晶相为赤铁矿、磁铁矿和辉石,烧结温度为1 070 ℃,相对未改质铜渣下降约100 ℃,吸水率为0.67%,抗折强度为65.4 MPa。      

分散剂用于炉渣中回收铁的研究

阐述冶炼铜渣选铜尾矿综合回收铁的工艺研究,确定采用原矿先浮铜,尾矿经磁选得到铁粗精矿,粗精矿加入分散剂再磨再磁选铁的流程,通过分散剂种类对比实验得出NSF分散剂效果最好,3次磁选得到铁的品位52．21％,铁精矿回收率为38．09％,Si02的品位为13．2％的试验指标,实现了炉渣中铁的综合利用．     

黄金冶炼氰渣火法处理研究现状及展望

焙烧氰化尾渣是含金硫化矿氰化法提金产生的固废,占氰渣总量的50%以上。其中的金被铁矿石和脉石包裹,采用火法回收工艺才可有效回收金和铁。目前的火法回收工艺有氯化挥发焙烧法回收金银、还原焙烧—磁选法回收铁、氰渣-铜精矿协同冶炼同时回收金和铁。氰渣-铜精矿协同冶炼法具有高效性、经济性和环保性,前景更加广阔。     

反射炉炼铜渣综合利用技术研究

在铜熔炼反射炉渣中铜铁赋存状态分析基础上,采用火法贫化和磁选技术对炉渣进行综合利用探索。此反射炉渣含1.06%Cu和36.41%Fe,其中32.5%的Fe以Fe3O4形式存在,53.5%的Fe以2FeO.S iO2形式存在,铜、铁、硅矿物紧密共生,相互交织。研究结果表明,转炉渣返回贫化作业会导致反射炉渣含铜较高,添加一定量黄铁矿精矿,采用火法贫化工艺能有效降低渣含铜。将贫化后铜渣脱硅缓冷、磁选,所得铁精矿品位62%,回收率达70.2%,实现了反射炉熔炼渣的综合利用,可用作炼铁原料。     

铜渣与镁渣复合改质后磁选提铁的工艺研究

将工业铜渣和工业镁渣按一定比例混合后进行复合改质,对改质后混合渣进行磁选,并通过XRD、SEM分析和热力学计算对改质前后混合渣中的物相变化特征进行研究。结果表明,复合改质能够使铜渣中弱磁性富铁相铁橄榄石向强磁性镁铁尖晶石转变,并可通过磁选进行分离。碱度的降低有利于混合渣中镁铁尖晶石形成,但不利于硅酸盐相生成。本文试验范围内碱度的最佳值为2.05,在该碱度下混合渣的磁选产率和回收率分别为65.32%和79.34%,且磁选后尾渣中硅酸盐相含量相对较多。     

昆钢集团转炉钢渣资源综合利用技术应用研究

根据昆钢转炉钢渣人工矿物性质和金属铁及磁性铁嵌布特性,研发了以+70 mm大块梯级分选选铁(梯级破碎-筛选-磁选)、-70 mm分级干式磁选抛尾、干式磁选粗精矿再湿式细磨梯级分选(湿式球磨-梯级筛选金属铁-磁选磁性铁)的新工艺,具有工艺流程简单、处理量大和处理成本低、金属铁和磁性氧化铁品位和回收率高和易于分级利用的优点。同时,通过工业化生产实施建立了60万t/a转炉钢渣磁选厂,年产铁块和铁精矿6.44×104t以上,磁选尾渣用于制作水泥和免烧砖等,废水闭路循环利用。     

铜熔炼渣综合回收铜铅锌基础研究

采用化学分析、X射线衍射、扫描电镜微观分析三种方法分析铜熔炼渣的基础物化性质;利用热力学计算软件对铜熔炼渣中所需回收金属化合物进行理论计算,使用100kW感应炉及碳化硅石墨坩埚进行10kg级铜熔炼渣综合回收有价金属试验。结果表明,铜熔炼渣中有91.06%的Cu以硫化物状态存在,在无烟煤配比10%、黄铁矿配比10%条件下,保温120min,获得尾渣中Cu、Pb、Zn含量分别为0.28%、0.013%、0.0062%;为搭配处理炼铜烟尘和更经济的综合回收,无烟煤配比3%、黄铁矿配比3%,搭配处理6%炼铜烟尘,保温70 min,实现尾渣中Cu、Pb、Zn含量分别为0.39%、0.049%、0.028%。     

广东某含铜炉渣浮选试验研究

针对广东某铜冶炼转炉渣进行了工艺矿物学及选矿试验研究,工艺矿物学显示该矿物中铜品位1.13%,脉石矿物主要为铁橄榄石等。该炉渣采用阶磨阶选工艺流程,在一段磨矿细度-74μm67.5%,快速浮选得到部分精矿,尾矿再磨细度-43μm94.9%条件下,可获得铜精矿品位20.05%(金3.85g/t、银202.5g/t),铜回收率76.85%(金58.71%、银78.45%)的浮选技术指标,同时,尾矿铜品位降到了0.27%,炉渣样中的铜资源得到了有效的综合利用。     

氧压浸锌高硫渣工艺矿物学研究及元素回收

氧压浸锌是一种新兴的湿法浸锌工艺,工艺过程中将会产生40%高硫渣,由于高硫渣的颗粒不均匀,黏度大,工艺矿物学研究不深入,导致高硫渣的处理和利用难度大。以内蒙某锌冶炼厂的高硫渣、硫精矿、硫尾矿为研究对象,研究其工艺矿物学特性,以及有价金属铅、锌、铜、银等综合回收利用。采用XRF、偏光显微镜、SEM-EDS、激光粒度分析仪和MLA矿物解离分析仪等测试分析方法,探究高硫渣、硫精矿、硫尾矿的元素和矿物组成、粒度和矿物连生情况。高硫渣浮选硫回收率84.5%,硫尾矿投入奥斯麦特富氧顶吹炉铅冶炼系统后,Pb、Zn、Ag的回收率分别为95.3%、85.6%、96.91%。