含铌低合金钢板坯热送裂纹产生原因及控制

针对含铌低合金钢热装热送工艺中出现热送裂纹的现象,描述了裂纹及其金相组织形貌特征,分析认为裂纹产生的主要原因为两相区高温铸坯加热过程中产生的混晶组织恶化了其高温塑性。通过采用板坯表面淬火工艺,铸坯表面10 mm范围内温度可快速降低到690℃以下,实现含铌低合金钢的热装热送,显著降低生产成本。     

铸坯表面淬火技术的发展与应用

避免铸坯热送时产生表面裂纹的重要方法有加入合金、高温热送、延时热送和铸坯表面淬火技术。重点介绍了表面淬火技术的基本原理及其在国内外的发展和应用。邢钢通过在大方坯连铸机上安装在线表面淬火设备,其生产的中低碳铝镇静钢和微合金钢铸坯表面开裂率由原来的0.30%降低到0.08%,吨钢成本可降低10元。理论和实践表明,表面淬火技术在降低热装铸坯表面裂纹和降本增效方面效果显著。     

铝含量和表面淬火对SWRCH22A冷镦钢热送铸坯表面开裂的影响

SWRCH22A钢炼钢工艺流程为80 t顶底复吹转炉-LF-280 mm×325 mm坯连铸。分析得出SWRCH22A钢热送铸坯表面开裂的原因主要是铸坯在冷却过程中,AlN在晶界析出,弱化了晶界,在热应力和组织应力的作用下导致开裂。通过将铸坯的Al含量从0.053%降低至0.042%,氮含量从0.005 5%降至0.0041%,以及铸坯加热前进行在线表面淬火,有效抑制AlN析出,使热送铸坯合格率由77.9%提高至100%。     

2205双相不锈钢急冷后金相组织中微裂纹产生机理的研究

对2205双相不锈钢连铸坯进行了高温淬火实验,采用不同金相腐蚀方法对淬火试样金相组织进行观察,发现在其金相组织中均存在较明显的微裂纹。经分析发现,在淬火过程中因奥氏体和铁素体热膨胀系数不同而产生的热失配应力增加了试验后试样内残余热应力,较大的残余热应力在金相腐蚀过程中诱发了微裂纹;并理论上计算了热失配应力单独作用下淬火过程中微裂纹产生的临界淬火温降,为工业生产提供了理论参考。     

连铸坯热装热送工艺研究和钢板质量改进措施

本文通过对热送铸坯钢板表面裂纹产生的原因进行分析和研究,发现热送铸坯钢板表面裂纹主要在轧制环节中产生;降低铸坯加热炉温度,减少铸坯加热时间等措施可使热装热送铸坯轧制钢板裂纹得到有效控制。     

连铸坯热装热送技术的应用

介绍了连铸坯热装热送技术应用的可行性。通过不同钢坯入炉方式试验对比,试验结果表明钢板的性能合格率不受钢坯入炉方式影响。通过对铸坯质量的持续改进,维持钢轧物流及信息流的通畅,保证了钢坯热装热送的稳定进行。另外,采取有效措施避免了热送坯轧制钢板表面裂纹的产生。生产实践表明,应用连铸坯热装热送技术,可节约能源,缩短生产周期,降低生产成本,提高企业的经济效益。     

冷轧工作辊中频连续表面淬火过程中的组织转变

利用金相显微镜、扫描电镜研究了冷轧工作辊中频连续表面淬火过程中辊身由表及里的组织转变规律.结果表明:φ90 mm试验辊经中频连续表面淬火后,辊身由表及里由三区组成:淬硬层区、过渡层区、平衡转变区.试验辊经中频加热后辊身均奥氏体化,辊身心部热容量大,在随后的淬火冷却过程中,辊身心部的热量不断向表面传递,使已淬火形成的马氏...     

J55钢大方坯连铸及热送过程铸坯表面温度研究

为研究J55钢在热送热装后产生表面裂纹缺陷的原因,采用红外测温仪对连铸二冷区及热送过程的大方坯表面温度进行了测定和分析。结果表明,该钢种在二冷区的冷却强度适宜,不会导致矫直裂纹;铸坯在热送过程的温度制度不合理是导致管坯产生表面裂纹的主要原因。     

中厚板表面爪型裂纹成因分析

采用扫描电镜及高倍金相分析了具有爪型裂纹板材的成分及金相组织.结合定性分析及对照实验的方法,确定了查找问题原因的方向.通过分析铸坯热送时间与板材爪裂的对应关系,发现了板材爪裂的形成规律.指出在铸坯热送过程中,过饱和碳化物或氮化物的析出,恶化了铸坯的热塑性,最终导致钢板表面形成爪型裂纹缺陷.提出了通过铸坯下线堆冷或适当延长铸坯热送时间来消除此类缺陷的方法.     

Q345E板坯热送产生的裂纹的形成机理研究

采用透射电镜、扫描电镜和能谱分析等方法对Q345E板坯热送裂纹的形成机理进行了分析,研究了Q345E铸坯热送热装工艺对板坯裂纹形成的影响,分析了轧制过程中裂纹的形成机理。结果表明:Q345E铸坯在热送过程中发生奥氏体向铁素体转变,在奥氏体晶界处形成先共析铁素体膜;Nb、Ti的碳氮化物在铁素体中析出并分布在奥氏体晶界处,造成晶界弱化;铸坯在加热炉中受热应力的作用造成Nb、Ti的碳氮化物析出相与先共析铁素体脱离,形成孔洞,为板坯热送裂纹的形成提供了条件。     

正火预热处理对42CrMo曲轴钢调质后的组织与性能影响

利用金相显微观察及力学性能分析,研究调质处理、正火+调质热处理对42CrMo曲轴钢组织与性能的影响。结果表明,经过860℃淬火+580℃回火处理后,曲轴钢基体组织为回火索氏体,但轴颈心部区域白色铁素体数量较多且晶粒粗大、分布不均。其力学性能为抗拉强度997～1211 MPa,屈服强度990～1204 MPa,伸长率11%～13%,断面收缩率40%～48%,冲击功72～90 J。而在调质热处理前增加一次(880℃空冷)正火预处理后,42CrMo曲轴钢的显微组织更趋均匀化,其力学性能为抗拉强度1100～1220 MPa,屈服强度1107～1188 MPa,伸长率13%～15%,断面收缩率50%～56%,冲击功83-91 J。因此,880℃空冷正火预处理+860℃淬火与580℃高温回火是42CrMo曲轴钢优化的热处理工艺。     

150mm超厚水电站用钢07MnCrMoVR的组织性能

摘要：对150mm超厚07MnCrMoVR水电钢的组织性能进行了研究，采用光学显微镜、扫描电子显微镜对试验钢的微观形貌进行了观察，采用拉伸试验机和低温冲击韧性试验机对试验钢力学性能进行了检验。结果表明：试验钢经第一次完全淬火和第二次两相区亚温临界淬火后近表面组织转变为板条马氏体和未熔铁素体相间出现，厚度1/4处和厚度1/2处组织转变为贝氏体+铁素体组织，高温回火后近表面转变为回火索氏体组织，厚度1/4处和厚度1/2处组织转变为回火贝氏体+铁素体+大量碳化物。     

热处理工艺对100mm特厚07MnCrMoVR水电钢板组织性能的影响

对07MnCrMoR水电钢板的淬透性曲线进行了测定,利用淬火机和热处理炉对100 mm厚试验钢板进行了淬火和回火试验,并对试验钢进行了组织观察和力学性能测定。结果表明,随着试验钢距水冷端的距离增大,淬火组织由马氏体转变为粒状贝氏体,距离端部50 mm处转变为铁素体和粒状贝氏体的混合组织。试验钢板利用淬火机淬火后得到板条贝氏体+粒状贝氏体+先共析铁素体,回火后转变为铁素体+粒状贝氏体,同时大量的碳化物在铁素体基体和晶界处析出。试验钢最合理的热处理工艺为930℃ 30min水冷淬火,660℃ 60min空冷回火。     

预备热处理对A-F区亚温淬火-回火的42CrMo钢组织和性能的影响

利用金相显微镜、洛氏硬度计和扫描电镜,对经过预备热处理(退火、淬火、调质)+亚温淬火+高温回火处理(又称临界区淬火+回火)后的42CrMo钢的组织、冲击性能以及断口形貌进行了观察和分析。结果表明,预备热处理为退火处理时,亚温处理后残留的铁素体粗大不均;且在回火索氏体之间分布不均匀;预备热处理为淬火处理和调质处理时,残留的铁素体形态细小,且与回火索氏体均匀分布。采用不同预备热处理时,亚温处理后的硬度差别很小。亚温处理后42CrMo钢的冲击性能均高于常规调质处理后的冲击性能;预备热处理为调质处理时,亚温处理后的冲击功最大,从其断口形貌中可以看出,其起裂区和裂纹纤维扩展区所占比例较退火处理和淬火处理时要大。因此,调质处理更适合作为42CrMo钢的预备处理。     

余热处理生产高强度钢筋性能研究

余热处理技术通过优化控冷工艺控制系统,制定合理的穿水冷却操作规程,生产符合国家标准及英、美、德等先进国家标准的高强度等级建筑钢筋。研究表明,钢筋表面发生淬火、回火转变,根据强度等级的不同,显微组织为回火马氏体或者回火索氏体,芯部为铁素体加珠光体或者铁素体加索氏体、贝氏体等,钢筋具有高强度和良好塑性的理想配合。     

余热处理生产高强度钢筋性能研究

通过余热处理技术优化控冷工艺控制系统,制定合理的穿水冷却操作规程,生产了符合国家标准及英、美、德等先进国家标准的高强度等级建筑钢筋。研究表明,钢筋表面发生淬火、回火转变,根据强度等级的不同,显微组织为回火马氏体或者回火索氏体,芯部为铁素体加珠光体或者铁素体加索氏体、贝氏体等,钢筋具有高强度和良好塑性的理想配合。钢筋经常规焊接后,焊接区域强度下降幅度较大,所以此工艺生产的高强度钢筋更适用于非焊接方式连接。     

舵杆用Q345D钢热处理工艺对组织和性能的影响

试验研究了Q345D级钢(%:0.18C、0.41Si、1.34Mn、0.05Nb、0.08V、0.024A1)Φ280 mm锻材淬-回火处理和正火处理后的组织和性能。结果表明,经890℃空冷200 s,水冷+570℃回火后的钢抗拉强度R_m≥630MPa,屈服强度R_e≥455 MPa, -20℃冲击功A_KV 28～40 J;910℃空冷正火后R_m≥575 MPa, Re≥390 MPa, -20℃ A_KV42～59 J,均满足舵杆产品对力学性能的要求;淬-回火工件距表面30 mm的组织为回火索氏体+粒状贝氏体,中心组织为珠光体+少量粒状贝氏体,正火处理后工件表面与心部均为珠光体+铁素体组织。     

螺纹钢盘条负偏差轧制与组织性能研究

对螺纹钢盘条负偏差轧制技术及控轧控冷对组织性能的影响进行了研究。结果表明：生产的螺纹钢盘条屈服强度平均值为498 MPa,抗拉强度平均值为615 MPa,伸长率平均值为24.11%,轧后螺纹钢盘条边部组织为回火索氏体,晶粒度为13.5级,心部组织为铁素体加珠光体,晶粒度为12.0级,淬透层深度为0.50 mm,该产品的...     

正火预处理对调质26CrMoV钢φ195mm棒材横向-20℃冲击功的改善

对直径为 φ195 mm 的Ti-V微合金化26CrMoV 钢(/% ：0.27C,0.45Mn,0.25Si,0.006P,;0.004S, 0.97Cr,0.78Mo,0.002Ti,0.043V)热轧棒材取样后在热处理试验室分别按880 ℃淬火+645℃回火和925℃正火+880℃淬火+645℃回火两种工艺进行热处理。通过检测其皮下25.4 mm处力学性能,发现两种热处理工艺试样的屈服及抗拉强度相近,淬火+回火处理的-20 ℃横向冲击为46 ~47 J 而正火+淬火+回火处理的-20 ℃横向冲击功为79~86 J,改善效果明显。对比观察发现经正火预处理后钢的回火索氏体及铁素体组织更加均匀、细小。     

余热处理生产高强度钢筋性能研究

余热处理技术通过优化控冷工艺控制系统,制定合理的穿水冷却操作规程,生产符合国家标准及英、美、德等先进国家标准的高强度等级建筑钢筋。研究表明,钢筋表面发生淬火、回火转变,根据强度等级的不同,显微组织为回火马氏体或者回火索氏体,芯部为铁素体加珠光体或者铁素体加索氏体、贝氏体等,钢筋具有高强度和良好塑性的理想配合。钢筋经常规焊接后,焊接区域强度下降幅度较大,所以此工艺生产的高强度钢筋更适用于非焊接方式连接。