基于UG的一种压气机转子叶片加工过程仿真

由于叶片越来越复杂,精度要求越来越高,如果数控加工程序编制得不恰当,可能出现刀具与工件之间发生干涉或碰撞,出现大的残留以及加工效率较低等问题,从而影响叶片加工的可靠性和加工效率;因此,研究叶片加工过程仿真对叶片的加工具有重要意义。     

叶片类工件缓进磨削夹具设计研究

通过对叶片缓进磨削夹具的结构、叶片磨削加工中夹具定位及夹紧方式的改进,改善了工件定位、装夹状态,充分利用平面工艺基准进行定位,保证工件在加工过程中不产生位置变化,定位可靠,从而保证工件的加工精度.     

采用BP神经网络的叶片电解加工精度预测

工件成型精度的预测是实际电解加工的重要研究课题,快速、准确地选取加工参数并预测出工件的形状精度可以减少试验次数,缩短试制周期,降低生产成本。本文以某型发动机叶片为研究对象,对影响电解加工精度的主要加工参数进行了分析,结合工艺试验的数据建立了BP网络模型,并采用该模型进行了不同加工参数组合下叶片型面的预测。结果表明,该模型的预测精度比较高,具有一定的工程实用性。     

汽轮机静叶片内背弧型面线切割加工技术研究

汽轮机静叶片装配内背弧型面的加工是汽轮机静叶片关键工序之一。针对汽轮机静叶片结构特征及线切割加工工艺过程,从编程、拐角处理、加工参数设置、工件装夹等方面,研究了静叶片线切割加工技术,在满足加工精度和表面粗糙度的同时,提供了完善的加工技术,在生产应用中具有指导意义。     

叶片砂带磨削机构的设计与实现

首先,根据叶片技术要求,选取合适磨削方式、砂带与工件的接触形式以及砂带磨削的走刀方式。其次,根据被磨削叶片的材质和结构形状,选择合理的磨削工艺参数,以达到理想的磨削效果。最后,针对汽轮机叶片的复杂特性,设计了一个砂带磨削机构。该机构的加工精度高,加工后的叶片表面粗糙度可达0.8μm。解决了以汽轮机叶片为代表的复杂曲面磨削抛光的技术难题,提高了叶片型面的几何精度和表面质量。     

一种半圆弧面支架加工工艺

为有效解决车削加工工件两侧圆弧时,工件需转换二次装夹,导致定位精度不高和加工偏差,达不到工件工艺要求的形位公差,以及加工工件尺寸不稳定等问题,制作了专用工装装夹,将工件扣装在工装上,控制夹具体厚度,在工件装夹后,两圆弧面构成一整圆弧面进行车削加工。通过应用该工装,改两次装夹为一次装夹,实现对圆弧侧面的加工,提高了加工精度,保证了产品质量。     

一种基于MATLAB与UG的逆向工程造型及数控加工方法研究

以水轮机叶片维修加工为例,引入针对曲面拟合的拟合优度综合指数G,对逆向工程扫描数据的平滑处理结果进行评价,采用需要再加工工件的模型与理想工件模型在同一参考系中进行布尔运算,产生切削加工量的方法编制数控加工工艺,从而使大型复杂工件现场再制造技术中对于未知零件表面测量数据的平滑处理、造型和数控加工工艺问题,得到较好解决。     

叶片零件在线检测测点规划问题研究

针对叶片零件数控加工工艺中的在线检测提出了两种测点规划方法。为了满足毛坯与CAD模型的合理匹配,以适当数量的测点能较好地反映叶片的几何形状及其位置信息为目标,提出叶片零件毛坯在线检测测点的自适应分布方法,并用试验的方法获得测点数目的参考值;为了满足工件加工的质量要求,根据叶片质量检测标准及用户的要求（测点按角度和截面分布）,用参数曲面网格细分搜索方法进行了叶片工件检测的测点规划。     

汽轮机叶片数控砂带磨削工艺与试验研究

汽轮机叶片的材料是一种难加工材料，而砂带磨削是一种高效、节能的新的磨削工艺方法。本文介绍将汽轮机叶片的复杂型面以破带磨削技术来进行数控加工，不但提高了叶片型面的加工质量，而且提高了加工效率。本文对其他难加工工件的二维成形表面的加工，也具有普遍的意义．     

5轴加工中心确保高精度

当前，对工件进行硬加工的精度要求越来越高，且工件越来越向微型化方向发展。这就要求加工设备的允许误差保持在微小范围。Primacon公司生产的加工中心能够达到工件加工精度为±0.002mm.     

加工内孔壁盲孔的工具

我们承接了一批在内孔壁上加工定位盲孔的工件(图1)。工件要求在内孔孔径为φ36.5mm的孔壁上加工φ9.1mm的定位盲孔,其材质有钛合金(TC4)、蒙乃尔合金(K-400)、不锈钢(ICr18Ni9Ti)等。由于工件材料属于难加工材料,切     

汽轮机叶片薄壁曲面加工变形分析及切削参数选择

汽轮机叶片是汽轮机的核心零部件,而薄壁曲面叶片的受力变形一直是加工难题。建立了叶片加工的刀具铣削力模型,采用ANSYS Workbench有限元软件将铣削力施加在数控程序所对应的工件各接触点处,对汽轮机薄壁叶片的加工变形进行分析研究并得到变形量最大的点。通过研究该点处切削宽度、切削速度、进给量和切削深度对叶片变形的影响规律,确定了实际加工薄壁叶片的切削参数,并通过仿真和实际加工验证了其可行性。     

反锪加工工具

在钻孔加工后,常会遇到工件要求反锪刮平及反倒角等。一般的加工工艺是将工件钻孔后翻身,采用铣床铣削或用镗床镗削。但是碰到图1所示的工件加工就比较困难,甚至无法加工。 为此我们设计了一种可进行反锪加工的工具,如图2所示。它是由刀杆1、刀片2和刀轴3所组成。刀杆轴的直径φA与工件上的孔径应相等。工     

工件掉头加工难点及解决方法

通过一种新的坐标测量方法及与之测量数据相结合的加工程序来解决工件掉头加工的难点,保证工件两端加工尺寸的精度要求。     

整体叶轮数控展成电解加工运动轨迹及速度研究

在整体叶轮扭曲叶片型面加工方法中,数控展成电解加工展示了其优势。本文针对某型号航空发动机整体叶轮的加工,首先阐述了利用直纹面拟合扭曲型面的方法,然后通过对四轴数控展成电解加工过程的分析,采用不共原点的坐标变换对加工中的工件运动进行了研究,获得了各轴运动轨迹及工件上任意点的速度,分析了速度对展成电解加工间隙的影响,提出了编制数控加工程序的方法。最后,用试验对利用此法编制的数控加工程序进行了验证,试验结果表明该法能加工出符合要求的叶片型面。     

锥形相通双内孔加工

1．概述 我公司产品有一内双锥孔简体核心零部件（见图1）,由于工件长,工件内沿轴线两侧有两个锥形孔,锥孔精度要求高,采用通用加工工具及常规方法很难实现锥孔加工。通过设计特殊工装夹具,成功完成工件的加工,工件精度完全符合图样要求,经长期验证,认为该加工方案实用可靠,值得推广应用。     

盘类零件的数控加工

在我厂经济型数控车床加工的盘盖类外贸产品中,都是圆弧和直线连接,这种情况使用普通机床较难达到要求。现以常见工件甩油环为例具体分析如下。产品设计要求如附图所示。1·分析工件,进行工艺准备首先确定工件的加工部位和具体内容。该工件图样尺寸全加工,并且要求两端关键尺寸     

大型圆锥形整体薄壁壳体的精密数控加工工艺研究

某大型圆锥形整体薄壁壳体工件业内首次采用整体锻件数控加工的制造方式,其结构复杂、精度要求高及材料去除率大,加工变形控制困难.通过对工件特征进行分析,有针对性地设计了合理的车铣加工方案,实现了壳体工件的有效装夹、应力应变控制及补偿加工,保证了工件的成品设计要求.     

灵活运用工件坐标系实现零件的高效精确加工

数控车床加工零件时工件原点一般选择在工件右端面,但有时采用这种方案却很难实现零件的加工要求。结合一盘形端盖零件的加工,说明灵活运用工件坐标系能实现零件的高效、精确加工。     

定位误差的简单计算方法

定位误差是由于工件在夹具上定位不准确所引起的加工误差。为保证工件加工精度,要求较高的工件在确定定位方案时需进行定位误差计算。