5000kN机械压力机机身有限元分析

运用SolidWorks软件对某5000 kN机械压力机机身进行实体建模,并运用ANSYS软件对其进行结构分析和模态分析;通过模态分析获得结构的固有频率;通过结构分析获得应力和变形的分布情况,在此基础上分析压力机机身设计是否合理.针对组合框架式压力机的预紧问题,分别采用了直接加载法和热-结构耦合法两种预紧方法,并对两种预紧方法计算结果进行了比较.     

基于OptiStruct的闭式压力机组合机身的拓扑优化

通过拓扑优化寻找机身材料的合理布置,以闭式压力机组合机身为研究对象,利用SolidWorks建立机身的三维模型,然后导入到HyperMesh中,建立有限元分析模型。采用变密度法,以静力学分析为基础,定义材料的密度为设计变量,设置不同的约束条件和目标函数,通过Opti Struct求解器对机身进行拓扑优化。通过对比两种方案的优化结果,改进机身的结构,并对优化后的模型进行静力学和模态分析,验证了优化后的压力机机身符合实际使用要求。优化后压力机机身重量减少7.6%,实现了机身的轻量化,节约了成本,提高了企业的竞争力。     

JD31-160压力机机身动态特性分析及结构优化设计

本文利用Ansys有限元分析软件,对JD31-160闭式压力机机身进行模态分析,首先在Solidworks中建模,然后导入Ansys,得出了压力机机身的固有频率和固有振型,找出了机身上的薄弱环节并进行优化.     

具有弹性连接的组合机身压力机振动分析

针对组合机身压力机的结构特点 ,采用自由界面模态综合法进行振动分析 ,为使计算模型符合由拉紧螺栓实现各组合部件间弹性连接的实际结构 ,形成了弹性连接刚度阵 ,并对相关结构的刚度阵进行了修正 ,用该模型对一新型双击式螺旋压力机进行了计算 ,计算得到的固有频率与实测值相符。     

闭式压力机组合机身的有限元分析

根据闭式压力机组合机身结构及受力特点，建立了实用的机身计算模型，以JF75G-125A型压力机为例，对组合机身进行静、动态有限元分析，阐述了机身在不同工况下接触压力的变化规律，获取了机身结构的前三阶固有频率及振型。     

基于Optistruct的伺服压力机机身拓扑优化

利用Hypermesh软件中的Optistruct模块建立了伺服压力机机身的三维有限元模型[1],对机身进行了静力和模态分析.应用渐进结构优化算法对机身进行了基于位移、应力和频率约束的拓扑优化,在满足压力机性能要求的条件下减轻了机身重量.为机身的合理设计与改进提供了可靠的依据.     

拉紧螺栓预紧力对闭式组合机身压力机精度的影响

在闭式组合机身压力机中拉紧螺栓的预紧力对压力机精度有较大影响 ,文中利用ANSYS有限元程序对一台德国新型锻压机进行了分析 ,得出了拉紧螺栓中预紧力对闭式组合机身压力机精度的影响规律 ,其结果对提高我国同类型压力机的设计与制造精度有重要指导意义和应用价值。     

拉紧螺栓预紧力对闭式组合机身压力机精度的影响

在闭式组合机身压力机中拉紧螺栓的预紧力对压力机精度有较大影响,文中利用ANSYS有限元程序对一台德国新型锻压机进行了分析,得出了拉紧螺栓中预紧力对闭式组合机身压力机精度的影响规律,其结果对提高我国同类型压力机的设计与制造精度有重要指导意义和应用价值。     

闭式数控回转头压力机机身模态分析

以SKYP— 4 1 2 2 5型数控回转头压力机机身为分析对象 ,通过大型结构分析软件MARC ,采用Lanczos法对其进行了模态分析 ,求出了该压力机的前 1 0阶固有频率和振型 ,并根据分析结果对结构进行了改进 ,提高了机身的动态特性。     

用瑞利法计算数控回转头压力机机身固有频率

针对有限元法和实验模态分析法计算机身固有频率的不足,建立了开式数控回转头压力机机身的理论模型,用瑞利法推出了其机身的固有频率的计算公式,并用J92K-30型机身进行了实验验证.结果表明:该公式计算值与实测值基本吻合,与有限元法和模态分析法比较,该方法简单易行,能满足工程要求.最后提出了控制机身激振频率避免发生共振.的设计方法.研究结论为高速度深喉口曲柄压力机机身的动态性能设计、提高其行程次数提供了理论依据.     

闭式数控回转头压力机机身模态分析

以ＳＫＹＰ－４１２２５型数控回转头压力机机身为分析对象，通过大型结构分析软件ＭＡＲＣ，采用Ｌａｎｃｚｏｓ法对其进行了模态分析，求出了该压力机的前１０阶固有频率和振型，并根据分析结果对结构进行了改进，提高了机身的动态特性。     

闭式数控回转头压力机机身有限元分析及优化设计

采用 MARC软件包对空间板系结构的闭式数控回转头压力机机身进行了静态及动态有限元分析 ,详细研究了构成机身的各板材的几何参数对机身受力及变形状况的影响 ,并对机身强度和刚度指标进行了实际测试 ,最后结合模态分析结果 ,给出了机身改进的优化设计方案     

预紧力对组合机身刚度的影响

为了研究不同预紧力对压力机组合机身刚度的影响规律,以宁波精达DCP200-190高速压力机组合机身为研究对象,应用SolidWorks建立三维模型,并将模型导入ANSYS Work-bench中,根据其在工作过程中的受力特点,对组合机身添加负载及约束,对其进行静力学分析。分别取预紧力为1.0、1.5和2.0倍公称力,通过改变预紧力大小,得到不同预紧力下组合机身的变形量。结果表明,组合机身线刚度的最大值与最小值相差8%,因此,预紧力对线刚度的影响不明显,但组合机身的变形量最大差值为0.076 mm,预紧力对组合机身变形量的影响较大,从而影响下死点精度。因此,为了保证压力机下死点冲压精度要求,该组合机身预紧采用的液压缸压力必须保持稳定。     

J53－2500型25000kN摩擦压力机机身的静动态有限元分析

本文采用三维八结点实体单元对Ｊ５３－２５００型摩擦压力机机身进行了静动态有限元计算，静态计算求出了给定工况下的应力位移数值，模态分析则给出了机身振动的前五阶固有频率及相应振型，这对于了解我国现有重型摩擦压力机的力学性能以及改进原有设计结构将具有重要意义。     

基于最优拓扑概念构型的压力机机身精度优化

为提高压力机的结构刚度、保证压力机机身在工作状态下的精度，以JH31-250压力机为研究对象，探索压力机机身结构的优化设计方法。采用Abaqus软件对压力机机身进行结构模态与静强度分析，并运用拓扑优化技术对机身结构进行概念构型寻优，据此选定两侧壁支撑结构作为设计域进行构型和尺寸优化。以规整后机身筋板结构的几何尺寸为优化参数、以工作台与机身曲轴支撑孔间的相对位移为优化目标，建立响应面模型，结合粒子群算法进行模型寻优，获取最优的结构几何参数，最终实现对压力机机身结构的优化设计。优化结果表明：优化前压力机机身内侧及方孔前侧存在明显的应力集中现象，优化后机身结构的等效应力与总位移均有所下降，工作台与支撑孔间的相对位移为0.2548 mm,变形量下降了40.03%,机身工作精度得到提高。对优化后机身结构进行动力学分析验证，发现在多种工作激振源频率下，优化后压力机结构不会发生共振现象，满足使用要求。研究结构可为同类型产品结构优化提供参考。     

J53－2500型25000kN摩擦压力机机身的静动态有限元分析

本文采用三维八结点实体单元对Ｊ５３－２５００型摩擦压力机机身进行了静动态有限元计算，静态计算求出了给定工况下的应力位移数值，模态分析则给出了机身振动的前五阶固有频率及相应振型，这对于了解我国现有重型摩擦压力机的力学性能以及改进原有设计结构将具有重要意义。     

基于有限元计算的冷锻压力机组合机身的结构优化

以连杆式冷锻压力机的闭式组合机身为研究对象,将机身三维模型导入Workbench中建立有限元分析模型,进行静力学分析和模态计算,得到机身应力整体在160 MPa以下,机身挠度为0. 36 mm,一阶频率为15. 886 Hz,均满足使用要求。立柱Z向变形为0. 32 mm,超过许用值0. 2 mm,因此机身有优化的余量和必要。采用多目标优化的方法,以静力学分析为基础,定义机身不同板厚为设计变量,设置机身受到的应力、立柱Z向变形为约束条件,以机身重量为目标函数。对比3组不同计算结果得到的优化方案,选择方案1:机身重量由73828 kg变为66706 kg,机身重量减少9. 6%,实现了机身的轻量化。对优化后的机身进行刚度计算和模态分析,得到机身挠度为0. 35 mm,立柱Z向变形量为0. 18 mm,一阶频率为15. 688 Hz,可以满足实际使用要求。因此在压力机设计中,可以考虑减薄板厚,以实现在满足使用要求的前提下达到机身减重、降低制造成本的可能。     

压力机组合机身结合面间接触压力及接触状态的研究

本文采用间隙单元处理组合机身弹性连接，由此对组合机身进行结构有限元分析，从而求得了不同载荷工况下机身各结合面之间的接触压力分布，并提出了考察接触点接触状态的方法。本文的计算方法和结论对弹性接触问题的处理及压力机组合机身的设计，具有一定的参考价值和指导意义。     

螺旋压力机现代设计系统

系统由特性参数,运动分析,机身刚度强度,力能特性,模态分析五个模块组成,可进行静,动态分析计算,可显著提高螺旋压力机设计水平,促进螺旋压力机设计现代化。系统可用于螺旋压力机的研究,设计,制造及使用。     

闭式单点高速压力机机身的有限元分析

运用三维设计软件Solidworks 2016建立了闭式单点高速压力机机身的3D模型,并根据其结构特点,利用有限元分析软件ANSYS Workbench15.0对其进行静力学分析和模态分析,得到机身的总变形云图、有效应力云图、机身前六阶固有频率及相应的振型图,并对模拟结果进行分析,为机身结构的优化设计提供必要的理论参考。