200 kt/a合成氨装置二段炉富氧系统投运总结

川化股份有限公司200 kt/a合成氨装置以天然气为原料,在2011年9-11月大修中更换了一段炉对流段盘管,空气预热盘管由第一组盘管变更为第二组盘管,技改后出现空气预热盘管出口温度偏低（设计617℃,实际530℃左右）,造成二段炉热负荷下降,二段炉出口甲烷含量超标的现象.按照扩能技改原设计要求,应在二段炉工艺空气中加入纯氧,将进入二段炉工艺空气中的氧含量提高到23％左右,达到提高二段炉热点温度,实现将一段炉热负荷向二段炉转移,降低一段炉出口温度的目的.由于技改后空气预热盘管出口温度低于设计值,所以投用二段炉富氧系统就迫在眉睫.     

燃料气组分变化对合成氨装置的影响及对策

中国石油塔里木油田公司塔西南石化厂合成氨装置燃料天然气来源发生改变,导致燃料天然气组分和热值发生变化.分析了燃料天然气组分发生变化对燃料天然气消耗、一段炉出口温度、空气鼓风机和烟气引风机负荷、一段炉炉顶燃料气压力以及系统操作的影响,并针对燃料气组分变化带来的不利影响提出了建议.     

一段转化炉转化气温度自动调节

用天然气制合成氨的工艺中,需将甲烷转化成氢气,一段转化炉就是用来完成甲烷粗转化这道工序的.为了保证一段转化炉转化反应的正常进行,并达到予期的转化率,工艺上要求一段转化炉出口气体中甲烷含量低于11%.影响炉出口气体中甲烷含量的因素很多,如转化温度,天然气和蒸汽比值,生产负荷,原料气压力、触媒活性等.其中转化温度的波动     

天然气换热式转化工艺常见事故原因及处理

介绍了TANDEM天然气换热式转化工艺中一段转化炉触媒层阻力大，出一段炉转化气温度高，一段炉出口气甲烷含量高和二段炉阻力大，二段炉壳体水夹套内水沸腾或过热及触媒层温度分布畸形的原因及处理方法。     

中新变换二段炉入口增设冷激线的改造

我公司甲醇装置采用航天炉粉煤加压气化工艺和低水气比宽温耐硫变换工艺，变换催化剂选用青岛联信的QDB-04。变换工艺在前阶段运行中一直存在以下问题：变换一段炉入口温度与二段炉人口温度相互影响，不易调节，提一段人口温度，二段入口温度同样会升高，二段炉人口温度一直高于出口温度。这样会较早地利用了二段炉催化剂的低温活性，缩短其使用寿命，且气体成分不易调节。通过分析，在变换二段炉人口增设煤气冷激线，实现了对二段炉入口温度的较好控制。1工艺流程简述     

合成氨一段转化炉增湿烟气工艺模拟

利用流程模拟系统对某大型合成氨企业的节能减排技改项目--一段转化炉增湿烟气余热回收工艺进行了模拟分析.该工艺在原流程的基础上,通过增加饱和增湿塔,利用尿素水解废液增湿原料天然气,大幅降低了一段转化炉排烟温度,达到节能减排的目的.计算结果显示:采用该工艺可节约中压工艺蒸汽14t/h;模拟计算结果与实施后的现场实测数据基本...     

甲烷转化装置节能改造总结

总结甲烷转化装置节能改造情况,通过改造一段转化炉烧嘴,并增设变压吸附弛放气稳压缓冲罐,提高甲烷转化率,降低系统能耗。     

一段转化炉改造小结

0　前　言我公司1974年建成投产,原设计年产合成氨6万t,1991年经部分改造后,达到年产8万t的生产能力,一段转化炉一直采用传统的侧烧炉。虽然生产能力有所提高,但是原料气和燃烧气的吨氨消耗较高,使我公司合成氨和尿素成本上扬,在市场中逐渐失去竞争力。许多实力雄厚的企业,侧烧炉已经被淘汰,采用保温效果好、热量分配合理的顶烧炉。因此,我公司也对一段炉进行了彻底改造,以降低天然气消耗,降低成本。1　改造前状况一段转化炉改造前的突出问题是烟道气排烟温度高,吨氨耗天然气较高。1.1　天然气消耗我公司掺烧炼油厂尾气时吨氨耗气量为1170.8…     

对流段振动原因分析及处理

分析了大型合成氨装置一段炉对流段炉体振动的原因,并针对问题提出稳定工艺操作及增设烟气分布器等措施,措施实施后,对流段的振动大幅降低,振值符合设计要求.     

托普索转化炉系统油改气高压蒸汽系统改造方案探讨

采用托普索转化炉的合成氨装置在原料由油改为气后,由于天然气中含碳量低,转化条件大大优于以油为原料的工况,使转化炉整体热负荷下降,导致装置水汽系统副产蒸汽产量下降。从实际工程角度出发,探讨了解决该问题的各种方案,并推荐了改造方案,即更换转化炉炉型、在托普索炉对流段增设烟道气烧嘴、增设高压蒸汽辅助锅炉、更换高压蒸汽过热锅炉,其中更换炉型、增设烧嘴、增设高压辅助锅炉方案存在不足,以更换高压蒸汽过热锅炉最合理。     

一段转化炉对流段烟气余热利用分析

论证了合成氨装置一段转化炉对流段烟气余热节能技术改造中的烟气排放温度与余热资源利用效率之间的关系。计算了理论烟气量、理论所需空气量以及烟气的温度、组分、体积流量,核算出烟气的焓值,并与改造前烟气的焓值进行了对比;分析了烟气热量的利用情况。结果表明：实际生产运行的节能量与本文的计算结果基本一致;节能技术改造应遵循在允许的腐蚀限度内,尽可能多地回收烟气热量的原则。     

重整装置加热炉节能改造

通过对重整装置加热炉进行涂覆高温红外节能涂料,热量被充分吸收后提高了炉膛温度,降低了排烟温度,提高了加热炉的热效率,达到了节能的效果.     

盐浴螺旋盘管式焦炉上升管余热回收装置传热性能试验

对盐浴螺旋盘管式结构的焦炉上升管高温荒煤气余热回收装置进行了以烟气代替荒煤气的传热性能模拟试验,得到了上升管余热回收装置螺旋盘管环形套筒的外壁温度分布、上升管内烟气侧的传热系数、环形套筒内螺旋盘管外盐浴的自然对流传热系数等试验研究结果。结果表明,装置螺旋盘管环形套筒的外壁温度分布并非均匀,随上升管内烟气温度的升高而波动增大;烟气侧对流传热系数在Re数高于2900后随Re数的增大而明显上升;螺旋盘管外盐浴的自然对流传热系数随熔盐温度的升高几乎不变。根据试验结果拟合出环形套筒内螺旋盘管外盐浴的自然对流传热关联式,为实际的工程应用提供参考。     

10万t/a合成氨一段炉低温烟道气节能改造小结

四川美丰10万t/a合成氨一段炉低温烟道气余热回收改造,在不改动对流段箱体和引风机前提下,巧妙利用有限空间设计增加换热盘管和增加原水质换热盘管换热面积,进一步回收了烟道气余热,并回收处理了较大部分低变气冷凝液,减少了污染物排放,做到了节能与减排有机结合。     

基于Aspen Plus的褐煤高温烟气和回转管式干燥过程模拟

为了研究高温烟气干燥和回转管式干燥特性,采用Aspen Plus软件对高温烟气干燥和回转管式干燥过程进行流程模拟,并运用能量平衡法和分析方法对2种干燥系统能量利用效率进行分析。结果表明,Aspen Plus能够较好地模拟高温烟气干燥和回转管式干燥过程。烟气和蒸汽温度分别为750和203.1℃时,回转管式干燥的热利用效率为71.27%,较高温烟气干燥高4.04%,而回转管式干燥利用效率为87.68%,较高温烟气干燥高49.33%。随干燥介质温度升高,高温烟气干燥与回转管式干燥热利用效率提高,利用效率降低。     

优化调整一段转化炉 提高加热炉热效率

通过调整一段转化炉的引风机、鼓风机转速,减少因负压造成的漏风量及鼓风机的供风量,降低烟气中的过剩空气。排查了一段转化炉的漏风点,进行整改以减少漏风量。通过优化调整提高了一段转化炉的热效率,降低了能耗。     

Steam reforming of natural gas with intergrated hydrogen separation for hydrogen production

The development of heat resistant permeation membranes has opened up new possibilities for the conversion of fossil energy resources. In steam reforming of natural gas, such membranes even permit a direct production of hydrogen at high temperatures during the conversion of feed hydrocarbons. Further gas processing, such as required for reformer gas in existing hydrogen production processes, is not necessary. Due to continuous hydrogen discharge directly in the reformer tube, the chemical equilibrium of the occurring reactions becomes displaced towards the products, resulting in more favourable process conditions and, consequently, in improved by 36% utilization of the feed hydrocarbons. At the same time, the hydrogen yield increases by 44%. The heat required, which is provided by a high temperature reactor, is 17% in excess of that in conventional plants. It can be expected that the simplified process design will produce substantial cost advantages over the existing processes for the production of hydrogen.