车削加工中振动的原因与消振措施

在机械加工中产生的振动都具有受迫振动和自激振动,与机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的动态特性有关。详细分析了车削加工中振动的主要类型及产生的原因、振动的危害,并从刀具、夹具、切削工艺等方面提出了减小或消除振动的措施。     

对车削加工中振动问题的探析

在机械加工中产生的振动都具有受迫振动和自激振动，与机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的动态特性有关。详细分析了车削加工中振动的主要类型及产生的原因、振动的危害，并从刀具、夹具、切削工艺等方面提出了减小或消除振动的措施。     

车削加工的振动与控制

在机械加工中产生的振动大都属于受迫振动或自激振动,与工艺系统的动态特性有关。本文详细分析了车削振动的主要类型及产生的原因、及其危害,并从刀具、夹具、切削工艺几方面提出了消除振动的建议及措施。     

试论机械加工中振动的控制

机械加工过程中,在工件和刀具之间常常产生振动。机械加工过程中产生的振动对加工质量和生产率有很大影响,是一种十分有害的现象。本文主要讨论机械加工过程中强迫振动和自激振动的规律及控制,设法减小机械加工中的振动,达到提高精度和表面质量的目的 。     

试论机械加工中振动的控制

机械加工过程中，在工件和刀具之间常常产生振动。机械加工过程中产生的振动对加工质量和生产率有很大影响，是一种十分有害的现象。本文主要讨论机械加工过程中强迫振动和自激振动的规律及控制，设法减小机械加工中的振动，达到提高精度和表面质量的目的。     

旋转机械振动的故障分析

近年来,随着旋转机械向大型化方向发展,振动分析中的一些概念正在不断深入。本文对旋转机械振动故障进行了分析,主要介绍了强迫振动中的支撑系统刚度不足引发的振动故障分析、动静部件摩擦引起的振动故障分析以及自激振动中的油膜震荡故障分析和汽流激振故障分析,阐述了其故障机理、故障特征及故障治理方法。     

机床切削时的振动分析

切削时机床产生的振动对加工过程和工件的加工质量以及机床连接特性都有很大影响,而且还会影响生产效率。因此。减少机床振动的产生,对控制产品的质量非常关键。本文对机床切削加工时产生振动的各种原因进行了分析,分析了机床振动对产品加工质量造成的影响,提出了防止和减小机床振动的各种有力措施。     

切削加工中振动产生的原因及消减措施

论述机械切削加工中振动现象及产生的原因,并从工件装夹、刀具刃磨、机床调整、切削用量选择等多方面提出相应的消除或减小振动的措施,进而避免切削加工中振动带来的负面影响。     

基于模态分布表的数控车床切削振动诊断分析

为了建立批量型数控车床准确的模态分布表,跟踪记录十余台套车床装配过程中的工艺信息,同时运用动态测试手段获取了装配序列的每组模态参数。总结该型机床的模态分布表,分析出整机中部件结构和装配工艺对整机动态特性的贡献量。对该型机床在各种切削状态下出现的振动问题进行归类,按照振动谱系的振幅特征其可以分为两类:精加工状态下出现的微振动和粗加工状态下出现的强振动。通过多台套机床的加工试验分析发现:精加工状态下,只有部分机床出现这类微振动问题,判断是装配环节的差异性引起的;粗加工重切削状态下,所有的机床都出现了切削振纹现象,判断可能是部件结构或结合面的装配工艺引起的。对照模态分布表,可以诊断出装配序列工艺信息中对微振动影响较大的环节,同时可以分析出部件结构或结合面工艺引起强振动的薄弱环节所在,根据诊断分析结论可对该型机床进行针对性的优化改进。     

Timoshenko阻尼转轴的涡动不平衡响应

考虑系统的质量不平衡和材料的阻尼作用，应用Timoshenko梁理论和Hamilton原理，建立转轴的空间运动方程，它包含了剪切变形、旋转惯性、陀螺效应、动不平衡和内粘性阻尼与材料迟滞阻尼的影响。数值分析了系统的动力学响应和特性，由不平衡质量产生的强迫振动和材料阻尼引起的自激振动导致转轴产生复杂的涡动变形。     

失调叶片盘的振动特性

本文采用了一种非常接近于真实失调叶片盘的物理模型,借子结构模态综合法建立系统的运动方程,分析了调谐及失调叶片盘的固有振动,以及它们在几种力函数及不同激振频率下的强迫振动;研究了失调分布规律对强迫振动时失调叶片盘中最大应力幅值的影响.得到的结论可能对指导实际叶片盘的装配及排振有重要的参考价值.     

动不平衡激励下光滑非线性车辆摆振系统建模分析

考虑前轮动不平衡为外激励,建立了车轮外激励作用下的三自由度车辆摆振系统动力学模型。应用数值分析方法,通过分岔特性等分析,讨论了考虑动不平衡激励的车辆摆振系统动力学响应,并对车辆摆振响应中的频率成分及其特征进行了系统的分析讨论。结果表明：动不平衡激励下的摆振形态和自激振动下的摆振形态有较大差别,随着动不平衡激励的增加,摆振会由系统自身结构引起的自激振动成分占主导逐步转变为由外激励引起的强迫振动占主导,摆振系统在摆振车速区间内由拟周期运动逐步变为单周期运动。相关理论可为转向系摆振的有效控制提供理论依据。     

轴向超声振动辅助磨削的表面残余应力建模EI北大核心CSCD

以单颗磨粒为对象,分析了轴向超声振动下磨粒的运动特性;在此基础上,将磨削力分为切削变形力和摩擦力两部分,分别分析了轴向超声振动对切屑变形力和摩擦力的影响。在切削变形力方面,轴向超声振动改变了磨粒的运动方向和运动轨迹;在摩擦力方面,轴向超声振动降低了磨粒与工件间的摩擦因数;结合切向磨削力与热源强度的关系,以及温升是磨削表面残余应力产生的主要因素,建立了轴向超声振动辅助磨削的表面残余应力模型。进行轴向超声振动辅助磨削45钢的表面残余应力实验,确定了模型的常数,并验证了所建模型的正确性。     

机械加工自激振动的研究

自激振动广泛存在于工程界，当下重要的研究内容就是怎样抑制减振。机械加工中自激振动的产生机理，简述自激振动的产生，途径，通过合理选择切削用量，提高工艺系统的抗振性等一些措施，可以取得比较好的效果。     

机械加工中产生振动的原因、影响与相关应用

一、机械加工中产生振动的原因与影响在机械加工过程中,产生振动的原因有很多种,以当前机械加工中常见的振动现象来看,具体类型、原因及影响如下:(一)产生强迫振动的原因与影响1.由于机床中的回转件不平衡,产生离心力,如皮带轮回     

通气振动流化床干燥振动参数的制定

本文研究了在通气条件下振动流化床干燥器振动参数的制定方法，通过对气流和振激力双重作用下物料粒子的受力分析，建立和求解粒子运动方程，提出了通气振动流化床最在抛掷指数的计算式，将计算结果与工业振动流化床抛掷指数的实际值作了比较，表明，实际值约为最大值的８０％。     

海冰作用下平台结构自激振动的参数分析与响应的数值计算

本文依据Ｍａａｔｔａｎｅｎ的自激冰力模型,分析了冰和结构的各种参数对海冰作用下平台结构自激振动的影响;对不同动力特性的导管架平台结构简化模型,进行了海冰作用下结构自激振动响应的数值计算,发现了自激冰力和结构振动的一些特征,为进一步理解冰致平台结构自激振动现象,避免自激振动的产生及采取相应的控制措施提供了有益的结果。     

试论机械加工过程中的振动特点及预防方法

机械加工中,容易出现强迫振动和自激振动两种不同的振动类型,它们有着自己显著特点,其成因也是多方面的。为预防这些振动现象发生,应该根据实际工作需要,采取有效的预防对策。减小激振力和重叠系数、增加系统阻尼,合理选择刀具几何参数与切屑用量等。从而确保机械加工顺利进行,有效预防振动现象发生。     

数控机床整机动态特性评价方法

动态特性是衡量机床性能的一项重要指标,但目前并没有较好的数控机床整机动态特性评价方法。利用真实的动态切削力对数控机床进行激励,能够快速获取机床在切削力作用下的动态特性。鉴于切削参数会影响各频率成分对应的切削力幅值,基于不同工件材料和切削参数下的动态切削力,建立动态激振力模型,通过分频段激励来检验数控机床在不同频段下的动态特性。通过有限元仿真分析,判断数控机床在各个频段下的动态特性;对振动信号进行快速傅里叶变换,得到机床振动时的主要频率成分,为优化机床动态特性提供指导;对比各种动态切削力激振下不同机床的动刚度,评价不同机床动态特性的优劣。最后,通过激振试验验证了仿真结果的准确性。结果表明上述方法简单实用,能快速评价数控机床的动态特性,具有一定的实用价值。     

车床刀具—刀架系统的动态特性研究

一、引言 车床在加工时会产生振动并辐射出噪声,这不仅不同程度地影响加工质量和设备寿命,而且其噪声还会污染环境、影响操作者的健康。有关切削振动和噪声机理目前已有一些研究,鉴于机理的复杂性和实验条件的限制,许多方面还有待于进一步探讨。随着数控技术的发展和机床传动系统的大大简化,空载噪声会得到明显的抑制,进而切削振动和噪声的影响会更加突出。由此可见,研究切削过程以及有关结构(如工件、刀具和刀架系统)的动态特性,对于减振降噪、可靠生产是具有深远意义的。