金属差压铸造工艺中的电气控制系统

以减压差压铸造气动控制系统为研究对象,以金属铸造机功能为导向设计了气动回路控制系统。系统采用PLC可编程序控制器来实现对整个气路的控制,实现了铸造系统的自动化。在阐述控制流程的基础上,计算出PLC输入输出分配点,并给出减压铸造工序的PLC梯形图。     

PLC在差压铸造设备气路控制系统中的应用

研究了差压铸造气路控制系统的结构,设计了一套减压差压法下的差压铸造气路控制系统.在此基础上,采用三菱FX3U系列PLC可编程逻辑控制器完成对气路系统的自动化控制,并阐述了控制方案,同时根据气路系统的控制要求和特点,确定了PLC的输入输出分配,设计出梯形图.PLC程序主体部分利用步进指令实现对各工艺阶段的逐步控制,提高了系统运行的稳定性.     

基于PLC的减速器箱体消失模铸造充型速度控制系统设计

在分析现有减速器箱体消失模铸造设备原理的基础上,针对充型速度控制精度不高造成铸造缺陷问题,引入PLC作为充型控制系统的核心。通过搭建以PLC为控制核心的硬件平台,配合数据采集传感器,共同组成消失模铸造充型控制系统。该系统能够完成对消失模铸造设备运行过程中的各种充型工艺参数采集,并经过计算处理后,发出对应的指令,实现对减速器箱体消失模铸工艺过程的准确控制。实验结果表明,基于PLC技术的减速器箱体消失模铸造充型控制系统有效的改善消失模铸件的质量,为减速器箱体铸造工艺控制提供参考。     

铝锭铸造生产线的落料实时控制系统设计

通过对生产线流程结构与控制要求分析,将生产线的控制系统分为变频器控制系统和PLC控制系统,设计了一种用于铝锭铸造生产线的落料PLC实时控制系统。重点对PLC进行控制,以PLC和伺服装置为核心完成了生产线在线称重部分的落料控制。模拟落料实时控制试验结果表明,该系统能够辅助完成称重部分的落料控制,操作方便,可靠性较高。     

高压气动容积减压系统的PID控制研究

建立了高压气动容积减压系统的数学模型,给出了基于MATLAB—Simulink的高压气动容积减压PID—PWM控制系统仿真模型。仿真和实验研究结果证明高压气动容积减压控制系统的理论模型是符合实际的,并对PID—PWM控制方法用于高压气动容积减压系统的工作范围提出了指导性建议。     

基于PLC的反重力铸造专家-模糊PID压力控制系统设计

为了动态补偿反重力铸造过程的金属液面压力,利用专家-模糊PID控制器设计了适用于铸造工艺的分段压力控制系统。该系统硬件以S7-300 PLC为核心,在现场搭建了专家-模糊PID反重力铸造控制网络,设计算法控制器和应用程序,实现了在线整定和控制铸造过程的金属液面压力波动。测试结果表明,该系统能根据初始工况切换控制算法,减小铸造过程金属液面的压力波动,实现对铸件成型工艺的精确、稳定控制。     

气动送料的高速小袋包装机的研制

针对普通小袋包装机包装速度有限的状况,研制一种气压传动和PLC相结合的立式高速小袋包装机。该高速包装机由PLC作为包装机的控制系统,通过气动系统实现物料供送和相关动力的提供,在具备可靠性的基础上,可有效提高生产效率。阐述了包装机的工作原理,介绍了包装机的整体设计思路以及气动系统在包装机中的应用,设计了控制气路和气动送料结构。包装机利用PLC高速计数功能实现高速包装过程的计数,气动送料则有效促进了高速包装的实现。     

基于 PLC的高压测漏机控制系统设计与分析

为判断充气式减振器缸筒是否存在质量缺陷,开发一台高压测漏机.介绍该测漏机的工作原理,着重论述了气动控制系统和PLC控制系统的构成,给出了PLC主要程序的功能框图.实践证明:该系统具有运行可靠、控制简单等特点,实现了检测过程自动化.     

差压铸造设备计算机自动控制系统设计

为了提高差压铸造设备控制的稳定性与可靠性,运用计算机自动控制技术与PLC技术设计了一种差压铸造设备自动控制系统。并对系统的组成进行了分析,给出了系统的设计方案与控制实现方法,系统实现了差压铸造过程中各工序的自动化控制。实践证明,应用该系统有效地提高了差压铸造设备运行的稳定性,对于提高铸件质量和生产效益有重要的意义。     

基于S7-200PLC的二自由度气动绢花拾取机械手控制系统设计

设计了一种基于PLC的二自由度气动绢花机械手的控制系统,该系统具有两种控制方式:自动控制与手动控制。用PLC实现了电磁换向阀的控制,完成机械手手爪开合、手臂伸出以及吸盘与手爪下放等功能,并介绍了其硬件与软件的设计。     

薄壁铸件的压铸

1 问题的提出和解决 图1所示是一典型的薄壁铸件,外形尺寸为:72 mm×27.6 mm×15 mm.壁厚为0.8 mm.合金材料为YLll3,在J1512压铸机上生产,浇注系统见图2.     

典型铝铸件金属型低压铸造的工艺实践

分析了铝合金外壳铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置，在铸造工艺设计中采取针对性措施，使铸件品质大大提高。     

飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

消失模铸造和V-法铸造

1 消失模铸造和V-法铸造比较 采用消失模铸造的厂家或车间,在铸件的生产过程中,有些铸件改用V-法铸造更加合理,投入少,产出多,因为V-法铸造与消失模造有着共同的主要设备和工艺。消失模铸造工艺流程如图1,V-法铸造工艺原理及流程如图2。     

氨阀盖铸造工艺优化

利用ViewCast软件对氨阀盖铸件铸造过程进行了数值模拟,获得了铸件凝固过程随时间的变化,对可能产生缩孔、缩松缺陷的位置进行了预测.在此基础上改进了阀盖铸件的新工艺方案.结果显示,仅通过增加冒口,就可对原工艺方案进行优化,并满足其技术要求.     

骨架铸件铸造工艺的研究

为了探索ZL205A合金的熔炼工艺和某骨架铸件熔模铸造工艺,本文以某骨架铸件为例,研究出其最佳的浇注系统方案以及与之相匹配的浇注时的最佳型壳温度和铝液温度,探索出ZL205A合金熔模铸造的一般规律,使铸件的成品率大为提高。结果表明,提高合金的纯净度、设计底注式浇注系统、采取合理的浇注温度是提高铸件合格率的关键。     

大型HT300主轴箱的铸造工艺

鉴于大型HT300主轴箱技术要求不允许出现裂纹、缩孔、渣孔等铸造缺陷,精心设计了铸造工艺方案和浇注系统,合理布置了冒 口、冷铁和加强筋;在1台7t冲天炉和2台5t中频电炉同时熔炼的条件下,采用含Ba的75SiFe长效孕育剂进行孕育处理,浇注温度1 340～1 360℃,浇注时间183 s.经测试,单铸试棒抗拉强度为320 MPa,落砂、清理及粗加工后未发现任何缺陷.     

模具的精密铸造技术

简述了压铸行业的特点和压铸模具性能要求。与传统方法相比 ,以快速原型制造和精密铸造技术为核心的新型模具制造方法具有无可比拟的优越性 ,很有发展和应用前景。     

横梁铸件铸造工艺改进

台资机床产品用横梁铸件（见图1），材质为HT300，铸件重75kg，硬度要求180-220HB，轨导面不允许有缩孔、缩松等缺陷。