基于CPLD的多路可控脉冲发生器设计

针对伺服电机控制系统中的脉冲发送需求问题,提出了一种利用DDS技术,以单片机和CPLD为硬件基础的脉冲输出频率、个数可控的脉冲发生器设计方案。利用Quartus II软件进行了波形仿真并分析了结果。研究结果表明,采用该方案实现的脉冲发生器具有体积小、成本低和可靠性高等特点,而且该脉冲发生器控制简单,输出脉冲频率控制精度高,满足了伺服电机控制系统中的脉冲发送需求。     

基于单片机和CPLD的嵌入式脉冲发生器设计

本文利用单片机控制功能灵活和复杂可编程逻辑器件(CPLD)集成度高、可靠性好及工作速度快的优点，设计了一种周期、脉宽可调的脉冲发生器．并且该脉冲发生器可实现在脉冲不间断的情况下改变周期与脉宽。叙述了该脉冲发生器的工作原理和具体硬件设计。利用MAX PLUSⅡ软件进行波形仿真并分析了结果。     

基于ispXPLD的任意编码波形发生器的设计

研究可程控任意编码波形在智能仪器和雷达等领域中具有重要意义。介绍了一种可程控编码波形发生器的设计，利用可预制计数器和并入串出移位寄存器阵列，通过微机控制，可形成多位的任意一种组合的编码脉冲波形，实现码元宽度、重复周期、编码脉冲个数(512 bit以内)任意可变。阐述了Lattice公司的设计工具以及设计流程，并用ispXPLD器件实现该波形发生器。该编码波形发生器的最大码元bit数也可根据实际情况只需简单的修改程序便可做相应的改动。     

基于单片机的MRI仿真脉冲发生器的设计

在功能磁共振实验设计中,需要利用脉冲发生器模拟磁共振设备的扫描脉冲以实现精确的时间控制.本文提出了一种基于单片机PIC16F877的MRI仿真低频脉冲发生器设计方案,用于需要精准时序的功能磁共振实验设计.本装置的核心部分是单片机PIC16F877,通过单片机的软件来产生不同频率和占空比的脉冲波.通过选择开关采实现脉冲周期和占空比的调节;同时用数码管LED显示脉冲的相应周期.由此装置得到的脉冲幅度为5V,可调周期范围是0.5s～8.0s,精度为0.1s.占空比有20%、30%、40%、50%4种可调.这种MRI仿真脉冲发生器使用简单方便,产生的低频脉冲精度高并且稳定性好,能很好的模拟功能磁共振实验中需要的脉冲信号.     

单片机开发的计数—数传—显示系统

本文提出以8031单片机的串行口和低频脉冲发生器进行低波特率数字传输的显示系统,其特点是:1.结构简单,2.波特率任意,可进行中距离传输。3.可用简单的办法对显示器个数进行扩展,从而满足集中监视、分散显示系统的需要。     

某型机载雷达信号发生器功能扩充方法研究

针对某型机载雷达信号发生器信号样式单一、载波频点对应的脉冲宽度和重复周期值较为有限的问题．利用CPLD技术重新制作信号发生器的信号调制板．增加了脉冲宽度值,重复周期值和一种抗干扰信号样式——重频参差,扩充了信号发生器的功能．最后给出仿真结果与硬件测试结果。     

激光测距机显示控制台的设计

介绍了在激光测距机的开发中使用的能够发送模拟主波、回波脉冲,且能进行测距控制、显示的显示控制台的设计.给出了基于单片机的整体及部分硬件设计方案;软件设计巧妙地利用定时中断0和1的嵌套启动和配合,实现了所需周期和延迟的脉冲的产生.     

MCS-51单片机测变周期脉冲信号的简便方法

利用MCS—51系列单片机内部定时/计数器控制灵活的特点,设计出了一个只用其内部一个定时/计数器测量脉冲周期连续变化的脉冲信号的方法。该方法没有额外的硬件开销,只是将脉冲信号直接引入单片机的一外部中断口,软件设计简单。其对脉冲周期测量误差不大于2μs,测量脉冲周期范围广,可直接用于光电等产品的开发。     

惯导输出模拟器设计

针对惯导组件产品测试中多种信号的输出,设计一种基于FPGA惯导组件输出模拟系统;以FPGA芯片为核心,在Quartus II软件开发平台上使用Verilog语言进行编程然后生成原理图,设计DDS(direct digital synthesizer)信号发生器来输出48路脉冲信号,实现对4个惯导组件输出的48路脉冲信号模拟;在FPGA中采用Verilog硬件描述语言编写8串口发送代码生成原理图,实现对8个惯导组件输出8路串口数据的模拟;通过人机交互界面的按键和液晶对脉冲输出和串口发送的参数进行调节,实现脉冲输出和串口发送的设定;利用DDS技术设计48路脉冲较其他方法精度更高,利用FPGA的并行运算特点实现8路串口数据的并行发送;设计降低了各种测试信号连接时的复杂度,提高了测试信号的稳定度和惯导组件标定的效率。     

基于Linux的薄壁管材冲孔自动化生产线设计

为了开发一种结构简单、控制灵活的冲压自动化装置,简述了一种基于Linux下的冲孔自动化生产线,用于薄壁管材的冲孔;设计了以ARM为主控制器,CPLD为协处理器的方式来作为整个生产系统的控制核心,通过控制交流伺服电机、电磁阀等执行元件完成动作要求;建立了气缸驱动系统和冲压机械手,机械手通过伺服电机的驱动完成取料和旋转,在与冲床的相互配合下完成冲孔要求;构造了生产线系统的故障树,利用定量分析结合定性分析的方式对故障进行分析;整个设计以Linux操作系统为平台,利用跨平台的图形界面应用程序Qt编写了人机界面,采用电容式触摸屏通过界面向操作人员发送故障提示,大大减少了设备停机时间;实验结果表明该系统完全能满足生产要求,稳定可靠,操作便捷,响应速度快。