芳烃抽提装置多产苯技术改造

为降低连续重整生成油中苯的含量,2004年中国石油乌鲁木齐石化公司对芳烃抽提装置进行了技术改造,新增脱苯塔和聚结分离塔,改造了脱戊烷塔、抽提蒸馏塔、汽提塔、抽余油水洗塔和苯塔。标定结果表明,改造后,连续重整生成油(高辛烷值汽油组分)中的苯全部被回收,石油苯产量达到96t/d,比改造前提高了92%。     

提高重整装置芳烃收率的有效途径

介绍了胜利炼油厂重整装置采取炼高芳烃潜含量的乙烯抽余油,加强原料组成分析,优化各部操作,对抽提部分抽提塔及水系统的技术改造等措施,有效地提高了装置的芳烃收率,从而达到了装置挖潜增效的目的。     

提高重整装置芳烃收率的有效途径

介绍了胜利炼油厂重整装置采取掺炼高芳潜的乙烯抽余油、加强原料组成分析优化各部操作、对抽提部分抽提塔及水系统的技术改造等措施，有效地提高了装置的芳烃收率，从而达到了装置挖潜增效的目的。     

芳烃抽提抽余油系统的扩能改造

芳烃抽提装置改造后抽余油产量提高，但抽余油系统没有配套改造。运用Aspen Plus流程模拟系统，对抽余油系统进行模拟分析，找出影响该系统扩能改造的主要瓶颈是加氢反应器和溶剂油分离塔，并采取扩大反应器和采用T型排列条形浮阀塔盘改造分离塔等措施。对该系统进行扩能改造，使其处理能力达到88kt／a，产品的各项指标均达到设计值，年创效益达600万元。     

新型甲苯歧化催化剂HAT-300的应用

为充分利用甲苯和重芳烃资源，提高C8芳烃产量，中国石化某炼化公司采用中国石化上海石油化工研究院研制的新型催化剂HAT-300，在现有甲苯歧化及烷基转移装置上，不改动关键设备，仅改造部分塔的内构件、泵、管线等，实现了装置扩能改造。扩能改造后的运转结果表明，HAT-300型催化剂的活性和选择性高，对更高空速、更低氢烃比工况具有较好的的适应性，原料中低价值的重质芳烃含量有较大幅度的提高，并保持优良的转化率和选择性。     

芳烃抽提抽余油系统扩能改造

芳烃抽提装置改造后抽余油产量提高,但抽余油系统没有配套改造。运用AspenPlus流程模拟系统,对抽余油系统进行模拟分析,找出该系统中反应器和分离塔等“瓶颈”;并提出扩大反应器和采用T型排列条形浮阀塔盘改造分离塔等措施。对该系统进行扩能改造,使其处理能力达到88kt/a,产品的各项指标均达到设计值,年创效益达600万元RMB。     

对二甲苯装置抽余油塔过程分析与脱瓶颈改造

介绍了中国石化金陵分公司对二甲苯装置吸附分离单元抽余油塔运行中存在的问题,从工艺和设备两个方面对抽余油塔运行不正常的原因进行了分析,通过改造塔顶空气冷却器和水冷却器、加大塔顶管线管径、改进进料分配器、采用多折边降液管、上移侧线抽出口等措施,脱除了分馏过程的操作瓶颈,实现了抽余油塔的超负荷运行。     

C8芳烃异构化催化剂高负荷运行时的优化方案

在高负荷下通过调整SKI-400C催化剂反应及其塔的参数,降低了装置的C_8芳烃损失和吸附进料中的苯含量;提出了扩能改造的两种思路     

重整抽余油全组分加氢-分馏工艺制己烷和溶剂油

中石油集团大连石化分公司15 kt／a己烷装置,由采用传统工艺的4 kt／a已烷装置扩能技术改造而成。该装置可以连续重整装置的抽余油和氢气为原料,采用全组分加氢-分馏工艺,制备己烷和120号溶剂油。在原料抽余油苯含量高达1.5%,烯烃含量高达2.71%时,己烷产品中苯含量仍小于10 μg／g,硫含量为0.5 μg／g,达到国家标准,可以作为高品质食用油萃取剂;120号溶剂油产品中几乎不含烯烃、芳烃、硫,可以作为高品质的无苯溶剂。     

润滑油糠醛精制-催化裂化回炼油抽提组合工艺(Ⅱ)

润滑油糠醛精制－催化裂化回炼油抽提组合工艺是利用润滑油糠醛精制装置的塔底抽出液为溶剂，在加或不加反抽提剂的情况下，对催化裂化回炼油进行抽提，抽余油返回催化裂化装置，抽出液返回润滑油糠醛精制溶剂回收装置。本文主要介绍了抽提小试实验，考察了剂油比、温度以及反抽提剂加入量等抽提条件对抽提效果的影响，得到了适宜的小试操作条件，为中试实验提供依据。实验结果表明：若抽出油仅作为橡胶填充油，则以抽出液为溶剂，抽提回炼油的适宜操作条件为：剂油比1．5，抽提塔顶温度70℃左右、塔底温度不高于50℃，不加反抽提剂。此时，抽余油收率为75％左右，抽余油饱和分含量由回炼油的55％提高到77％左右，抽余油的残炭为0．25％左右、总硫含量为900μg/g左右、总氮含量为550μg/g左右。抽出油中的芳烃分和胶质含量高于90％。若要提高抽出油中芳烃的含量，使之得到综合利用，应加入反抽提剂。     

150kt/a苯抽提蒸馏装置扩能改造

针对大连石化公司150 kt/a苯抽提装置存在的生产瓶颈问题，提出了有效扩能整改方案。整改后标定结果表明，装置处理量达到了20.54 t/h，比原设计提高约15%，苯纯度达到99.9％以上，非芳烃中苯含量小于0.5％，操作平稳，助溶剂消耗明显降低。     

芳烃联合装置低温热回收技术研究

通过对现阶段芳烃装置低温余热的利用措施进行分析,指出芳烃装置低温热余热利用的技术难点,并以某炼油厂的芳烃装置为例,详细分析和计算该装置的低温热现状,并以C6、C7烃类为内取热介质,为该装置设计了内、外双低温热换热系统,充分回收芳烃装置的有效低温热41 MW/h,通过该设计,有望将芳烃装置的能耗降低10%～15%。该技术充分克服芳烃装置操作压力低的工艺难点,为芳烃装置的抽余液塔、抽出液塔、成品塔等的低温余热有效回收利用提供新途径、新工艺。     

芳烃联合装置二甲苯塔提压操作和塔盘技术的经济性比较

为了降低芳烃联合装置能耗,二甲苯塔通常采用加压操作方案,利用塔顶的冷凝热作为抽余液塔和抽出液塔等精馏塔的重沸器热源。二甲苯塔加压操作后,系统物料的分离难度增加,导致设备规模加大。多降液管塔盘溢流堰远长于其他型式的塔盘,能承受比较大的液体负荷,尤其适用于处理液相负荷特别大的体系。对芳烃装置中常规加压操作和进一步加压操作的二甲苯塔分别采用不同的塔盘技术进行了技术经济比较,发现采用多降液管塔盘技术,二甲苯塔的总投资比采用多溢流塔盘技术明显降低,采用多降液管塔盘技术性价比更优。     

I-350型C8芳烃异构化催化剂工业应用

福建联合石油化工有限公司芳烃联合装置异构化催化剂原采用某乙苯转化型催化剂,为扩能需要将催化剂更换为环球公司研制的乙苯脱乙基型催化剂I-350（I-350催化剂）.介绍了I-350催化剂的性质、异构化反应器改造和催化剂装填及钝化情况,并对I-350催化剂进行了标定.结果表明：I-350催化剂的乙苯转化率为66.8％,异构化率为23.1％,C8芳烃环损失为1.5％,说明该催化剂具有良好的乙苯转化能力、异构化性能和选择性能.催化剂更换后,吸附分离进料中的对二甲苯含量、对二甲苯和苯的产量、脱庚烷塔顶干气量均得到显著提高,实现了芳烃联合装置的扩能降耗目标.最后分析了催化剂异构化率低于保证值的原因,提出了增加1条抽余液塔顶到重整油分离塔的管线、降低压缩机转速、优化脱庚烷塔操作、停用高分罐底泵、改造干气流程、优化供氢流程等优化措施.     

催化重整装置抽余油分馏塔扩能改造

采用河北工业大学开发的新型大通量高效塔板－立体传质塔板（CTST）,在石家庄炼油厂催化重整装置的芳烃抽余油分馏塔扩产技术改造中成功应用。该塔板具有通量大、分离效率高、操作弹性大、压降低及物料适应性强等优点。在原塔外壳及降液管均不变的条件下,仅采用CTST塔板替换原浮阀塔板,改造后生产能力提高1倍以上,6号及120号溶剂油收率提高7．45个百分点,年增经济效益1500万元以上。     

煤基加氢裂化尾油溶剂抽提脱除多环芳烃的研究

以煤基加氢裂化尾油为原料、糠醛为抽提溶剂,采用溶剂抽提的方法开展了脱除多环芳烃的研究,考察了抽提温度、剂油质量比、抽提级数对抽余油收率及多环芳烃脱除率的影响。结果表明：单级抽提中,随着抽提温度升高或剂油质量比的增大,抽余油的收率不断减小、多环芳烃脱除率不断增大;二级、三级逆流抽提中,所得抽余油中多环芳烃脱除率均大于72.0%、多环芳烃质量分数均小于3.0%、抽余油收率均大于70.0%,同时,抽余油中未被抽提的单环、双环芳烃含量较高,其芳碳率CA均大于10.0%,有助于生产环保型煤基橡胶填充油。     

苯对甲苯歧化与烷基转移反应的影响

研究了原料中苯含量对甲苯歧化与烷基转移反应的影响。随着原料中苯含量的增加 ,甲苯歧化反应受到明显抑制 ,同时发生苯和C9芳烃之间的烷基转移反应 ,C9芳烃转化率和C8芳烃选择性明显升高 ,有利于歧化装置多产C8芳烃。     

Par-Isom C5/C6异构化技术及其工业应用

中国石油庆阳石化分公司为配合产品质量升级,使出厂汽油的性能满足国Ⅵ车用汽油排放标准,采用UOP公司的Par-Isom C5/C6异构化技术及“脱异戊烷塔+异构化反应”工艺流程,以重整拔头油和芳烃抽余油为原料生产高辛烷值的C5/C6异构烷烃。工业应用结果表明,采用Par-Isom异构化技术,产品密度小,不含烯烃、芳烃和硫,异构化汽油收率为98.42%,研究法辛烷值达到83.3,比原料提高7.3,硫质量分数为0.34μg/g,饱和蒸气压为110~120 kPa,产品质量合格,达到装置技术控制指标要求,提高了汽油的辛烷值,优化了汽油池辛烷值的分布。     

芳烃抽提法优化乙烯联合装置的裂解原料

根据裂解和结焦反应理论,分析了石脑油裂解反应中芳烃结焦过程的规律,研究了石脑油族组成与乙烯收率的关系,选择了用于计算乙烯联合工艺装置综合能耗的统一基准。在石脑油中烷烃和环烷烃含量相同或相近的条件下,降低石脑油的芳烃含量可提高乙烯收率并减少结焦。在不增加工艺装置和设备的前提下,提出了优化裂解原料的前抽提乙烯联合装置工艺流程(简称前抽提流程),即先将石脑油送芳烃抽提装置分离出芳烃,再将抽余石脑油送裂解炉生产乙烯。选择低能耗芳烃抽提技术,可使前抽提流程总能耗低于常规乙烯联合装置工艺流程的总能耗。     

单程焦化－溶剂抽提组合工艺试验

本文提出了单程焦化－溶剂抽提组合新工艺。与常规延迟焦化相比，单程焦化可大大提高焦化装置处理能力，增加液体产物收率，降低焦炭产率。管输原油渣油中型试验结果表明，液收增加５．０７个百分点，焦炭减少３．３５个百分点。但单程焦化蜡油占液体产物的比例增加，且质量更差。采用双溶剂抽提工艺处理单程焦化蜡油，可使其中９７％以上的饱和烃进入抽余油，硫、氮脱除率分别在５０％和８０％左右。抽余油饱和烃含量达７０％以上，是优质催化裂化原料。抽出油主要是重质芳烃，特别是双溶剂抽提的抽出油，芳烃含量可达９８％以上，可用于开发多种化工产品。