预应力模态下对旋风机叶片流致振动特性

为了研究预应力模态下对旋风机叶片流致振动特性,采用基于预应力模态的强迫振动响应方法进行仿真分析,以非定常流场压力脉动为激励载荷,对叶片实现强迫振动响应计算。分析了流场非定常激振力的特征频率,对比了无预应力模态和预应力模态下监测点的强迫振动响应特性。研究结果表明,对旋风机流场激振力特征频率为一级、二级叶轮的通过频率及其倍频;由于一级叶轮的3倍叶频与一级叶片2阶固有频率接近,二级叶轮4倍叶频与二级叶片3阶固有频率接近,从而叶片结构发生小幅共振,分别产生相应监控点的振动加速度最大峰值;无预应力模态由于忽略了预应力下的刚化效应,其监控点振动加速度曲线峰值高于预应力模态,两种模态计算出的监控点总振动加速度级差值最大约1.5 dB。     

变叶片安装角对旋风机气固两相流特性研究

针对某实际运行的矿用对旋风机叶片存在的磨损问题,采用SST k-ω湍流模型和Finnie磨损模型,对不同叶片安装角下风机内部气固两相流场进行了数值模拟研究。首先,选择风机静压、功率和效率为评价指标,进行了风机性能试验,对数值计算方法和模型的准确性进行了验证;然后,根据设计的6种叶片安装角方案,对叶片压力面的磨损特征和气固两相流风机流场的分布规律进行了分析;最后,对不同叶片安装角下气固两相流风机的性能进行了对比,确定了具有最佳抗磨效果和最优风机性能的叶片安装角方案。研究结果表明：相比于原始的叶片安装角,增大后级安装角后的叶片面平均磨损率降低了6.0×10^-8 kg/(m²·s);同时,增大后级安装角能够有效地缓解后级叶片前缘和尾缘处的分离涡现象,提高风机的性能,达到叶片抗磨的目的。     

可调式动叶片振动特性及动应力计算

根据可调式动叶片的结构特点，建立了叶片振动特性和动应力进行计算的有限元力学模型。采用空间单元使叶片型线部分及叶根和叶柄能准确离散并建立统一的计算方法，既解决了体单元刚度过大的问题，又避免了采用不同种类单元分别离散叶型和叶根叶柄所产生的困难。给出了某风机可调式动叶片的算例。     

对旋风机两级叶轮等功率R2变转速试验研究

为了解决对旋风机第二级叶轮过载、运行压升及效率过低的问题,提出了两级叶轮等功率第二级叶轮变转速运行方法,搭建了试验平台进行风机的性能对比研究。研究表明:两级叶轮等转速运行时,第二级叶轮在小流量工况时功率迅速增大,易产生过载现象;在大流量工况时功率迅速减小,使得整机的压升与效率迅速下降。采用两级叶轮等功率第二级叶轮变转速运行,能够减小小流量工况第二级叶轮的功率负荷,从而避免第二级电机过载;能够增加大流量工况整机的压升与效率,从而增大整机的高效工作范围及阻塞裕度,拓宽对旋风机的使用范围。     

叶轮与叶片扩压器耦合引起管路振动分析

通过对离心压缩机和管路振动测试数据的分析,确定引起膨胀节断裂的原因,进而提出了解决方案。     

对中心可调式机夹刀具

车削加工中的中心对刀,既费时间,又不容易得到理想的效果,大家为此下了不少的功夫。如图所示的对中心可调式机械夹固刀具,是日本藤森制作所新近研制的新型工具。该工具的结构是,刀杆1前端的凸型燕尾嵌入在刀具夹持体3的凹型燕尾槽内,微调整螺钉用以调整中心高,     

风机叶轮叶片表面强化研究

为改变叶片表面耐磨性能,提高风机的使用寿命,对叶片进行强化处理,选择了堆焊强化方法及Fe-Cr-B堆焊材料,确定了合适工艺及措施,并运用到生产实际,结果表明处理后叶片寿命提高了4倍左右,保证了风机叶轮的品质,使得风机叶轮使用寿命得到较大提高。     

新叶形对旋风机噪声特性研究

以C-4原始翼型为基础,设计正向对称双头尖和双头钝2种新叶形。计算研究3种叶形对旋风机正反风性能,设计工况噪声声压及其频谱特征。结果表明:3种叶形对旋风机正反风性能良好。双头钝叶形较原始翼型风机平均总声压值在进口降低2.2 dB,在出口降低4.27 dB;双头尖叶形声压值较原始翼型风机总声压略有增大。在两级叶轮叶片通过频率叠加频率附近区域,3种叶形噪声水平在整体频率范围内均最高,其中双头钝叶形噪声最低,声压值分别低于原始翼型和双头尖叶形约3,7 dB。     

矿用对旋风机噪声识别技术研究

针对目前矿用对旋轴流局部通风机噪声较高问题,对风机噪声进行了测试,利用频谱分析技术对噪声进行识别。结果表明:对旋风机的噪声主要由气动噪声构成,噪声尖峰主要表现为I、II级叶轮旋转噪声、干扰噪声及其高次谐波噪声。涡流噪声随着载荷的增加而增大,低频噪声随载荷增加变化不明显,高频噪声随载荷增加而增大。     

对旋通风机叶轮及叶片的研究分析

以对旋式通风机为研究对象,通过建立模型对其关键零部件叶轮和叶片对通风机特性的影响进行了仿真分析,为不断优化叶轮结构和叶片的设计提供一定的指导。     

叶片数对离心泵叶轮失速特性影响研究

为研究叶片数对离心泵叶轮失速特性的影响,以4种不同叶片数的离心泵叶轮为研究对象,采用改进的亚格子模型(Sub-grid scale model,SGS)对叶轮的内部流场进行数值模拟,得到不同叶片数的失速团的运动规律,以及失速频率、失速团个数、转速等特性参数。研究表明,叶片数对叶轮内部失速团的类型有显著影响,当叶片数为偶数时,会发生"交替失速"流动现象;当叶片数为奇数时,会发生"旋转失速"流动现象。另外,叶片数对失速团特征参数也有一定影响。当发生"交替失速"时,叶片数增多,失速团的数量也随之增多,失速频率也随之变化,4叶片叶轮失速团的失速频率约是6叶片的2.4倍;而当发生"旋转失速"时,叶片数增多,失速团的数量也随之增多,转速也随之增大,7叶片叶轮失速团的转速约是5叶片的1.8倍,失速频率是它的3.8倍。     

可调式机夹车刀

机夹可转位刀具具有装夹方便,使用面广等特点。但是,目前使用的可转位车刀结构,刀片磨损后只能再转几次没用过的刀刃角,就得重新换刀片,否则,刀具结构不能适应。为此,我们对装夹三角形刀片的可转位车刀,进行了改进,使它保持了可转位刀具的特点,可以方便的调整刀片,既可装夹一般的刀片,又可以装夹可转位刀片或重磨后的可转位刀片,提高刀片的重磨次数,节省刀片,使用效果较好。     

轴流风机叶轮振动模态实验研究

介绍了轴流风机的叶轮振动模态实验,分析研究了叶轮整体及其各个组成部分的振动特性,探讨了叶片、叶轮辐板和轮缘对叶轮整体振动特性的影响,为降低风机的噪声和振动、保证其强度提供了依据。     

汽轮机叶片——叶轮系统耦合振动特性的理论计算和实验研究

对汽轮机叶片—叶轮系统（轮系）耦合振动特性进行了理论和实验研究。首先介绍了一种简便实用的计算轮系振动特性的数值积分方法。此方法考虑了叶片的剪切变形、转动惯量、叶轮轮孔处支承柔度、叶片和叶轮连接处的叶根柔度及离心力等影响轮系振动的各种主要因素，给出了焊拉筋和松拉筋的处理方法，可供计算各种结构轮系振动的静、动频谱和相应的振型。其次，本文利用锤击法对叶片—叶轮系统模型进行了模态分析和参数识别，得到系统各阶固有频率和振型，理论计算结果与实验值的比较较为吻合。     

浅谈叶轮背叶片能延长机封和轴承的寿命

为了降低泵的生命周期成本,必须考虑延长机封和轴承的寿命。开式叶轮背叶片通过降低叶轮背面的压力达到同时降低叶轮轴向力和机封腔压力的作用,有效增加轴承和机封的寿命。     

离心风机叶轮叶片气动优化研究

利用NUMECA软件对一离心风机的孤立叶轮进行气动优化研究,将原始叶片的叶型中弧线进行优化,以提高叶轮的绝热效率。共进行了3种不同方式的优化,采用单一变量法对不同优化方式的优化效果进行了比较分析。优化后,绝热效率都有不同程度的提高,有效地削弱了流动分离,减小了流动损失,流况得到不同程度的改善,表明以数值气动优化来提高叶片气动性能的方法是有效的。不同优化方式的优化效果不同,表明参数化方式以及优化工况点的选取对优化效果有重要影响。     

离心泵叶轮叶片的加工方法研究

此篇论文主要写了叶轮直纹叶片在DMU-70eV的五轴数控铣中的加工方法.首先介绍了叶片的造型方法,通过木模截线图和轴面投影图获取型值点进行三维造型;然后根据叶片成型原理来进行刀路规划,让工作台旋转至合适角度,使刀具能够沿轴面截线方向走刀;接着详述了刀距和刀具加工起始点坐标的计算方法,通过B样条曲线插值方法来求新的型值点坐标;最后编写刀路,并进行加工模拟仿真.     

双吸泵叶轮叶片包角的研究

本文通过设计实例及对比试验表明，在双吸泵叶轮的水力设计中，加大叶片的包角设计，对提高泵的水力性能所起的作用；同时提出了一般离心泵叶轮叶片包角也可以适当放大的原则。     

双吸泵叶轮叶片包角的研究

用设计实例及对比试验说明，在双吸泵叶轮的水力设计中，加大叶片的包角设计，对提高泵的水力性能的作用；同时提出了离心泵叶轮叶片包角可以适当放大的原则。     

离心泵叶轮一种新型叶片研究

为提高离心泵叶轮的水力性能,研究了一种与传统叶片有区别的新型叶片,这种叶片通过继承两种叶片的某些几何特征而结合了它们的优点。详尽给出了这种新型叶片的设计原则和过程,为水泵设计人员改善叶轮水力性能提供了新的手段。