重轨生产线技术改造回顾

回顾了攀钢轨梁厂自１９７４年投产以来，对重轨生产线进行的技术改造，使轧制能力从垢３５万ｔ／ａ扩大到目前的５０万ｔ／ａ，形成３７．２～７５ｋｇ／ｍ重轨系列产品生产能力，且可生产５０，６０．７５ｋｇ／ｍ高级耐磨热处理轨，产品出口印度、缅甸等国。     

包钢60kg／m重轨在线超声波探伤

本文总结了包钢６０ｋｇ／ｍ重轨在线超声波探伤试生产的情况，认为可保证重轨出厂质量。     

用立辊法轧重轨的工艺试验研究

研究了重轧新的孔型系统和延伸的关系，并采用新研制的８００机架立辊框架进行了５０ｋｇ／ｍ重轧的生产工艺试验。结果表明，用立辊法轧制重轨，可明显提高产品质量，减少工民损１．４％，预计每年可创造综合经济效益约１２１０．７万元。     

重轨打印字头改造

６０ｋｇ／ｍ重轨是包头钢铁公司是冶金部的金属奖产品，重轨质量的好坏直接影响着我公司的声誉和效益。本文叙述的是重轨打印字头、字形的改造，通过改造可以大大减少无印工业品量，提高重轨包装质量。     

采用6个轨形孔轧制60kg／m钢轨及UIC60轧孔型设计

６个轨形孔轧制重轨，是重轨断面尺寸稳定的成功经验。本文介绍了轨梁厂研制和其孔型设计，及达到的理想效果。初步设计了国际标准生轨ＵＩＣ６０的孔型。     

64.5kg／m重型垫板钢孔型设计

对６４．５ｋｇ／ｍ垫析钢产品特点，轧制孔型系统选择，孔型设计计算及构成方法，钢坯选择，导卫装置设计和试轧情况及其改进做了详细的分析对比，指出了轧制该产品应注意的问题。     

采用6个轨形孔系统轧制60kg/m重轨

本文在介绍苏联重轨的孔型系统的基础上,着重论述了采用六个轨形孔轧制60kg/m重轨的孔型系统选择、孔型设计特点及轧辊孔型配置方法。同时指出了孔型设计取得的成功经验及改进措施。     

高速铁路对重轨的要求和高严谨重轨AGC热精轧及轨端数控压力矫直

为了提高重轨的尺寸精度和平直度，以适应铁路提速和高速铁路建设的需求，作者们进行了重轨的ＡＧＣ热精轧径，研制了智能化轨端数控辊式压力矫直系统和轧件平直度在线监测系统。控制软件带专家系统。对６０ｋｇ／ｍ重轨实物进行精轧和矫直的结果表明，可明显提高尺寸精度和平直度。经定径后，重轨各主要方向上的尺寸偏差小于我国现行标准的４０％，弯曲量小于５０％。尺寸精度和平直度均超过高速铁路用轨的ＴＧＶ６０标准。     

包钢轨梁厂重轨矫直工艺与力能参数关系的测试研究

本文通过实测包发梁厂６０ｋｇ／ｍ重轨在矫直过程中工艺参数的变化对矫直机受力情况的影响，为充分发挥矫直机的能力，确定合理的矫直工艺参数提供了依据。     

采用六个轨形孔系统轧制60kg／m重轨

论述了采用六个轨形孔轧制60kg/m重轨的孔型系统选择、孔型以计特点及轧辊孔型配置方法。指出了孔型设计取得的成功经验和改进措施。     

采用连铸坯生产钢轨用接头夹板

石横特殊钢厂中型车间根据现有设备情况，采用１５０ｍｍ×１５０ｍｍ连铸坯一火成材生产５０ｋｇ／ｍ钢轨用接头夹板，经合理设计孔型及轧制工艺，轧制稳定，产品符合ＴＢ／Ｔ２３４２－９３和ＧＢ６９９－８８要求。与二火成材相比，生产成本降低２００元／ｔ     

三种成品孔轧制高精度重轨尺寸和形状精度的研究

对使用两辊成品孔型、半万能成品孔型和万能成品孔型轧制高精度重轨的产品尺寸精度和形状精度进行了研究,在生产条件下进行两辊成品孔型的轧制实验,在实验室进行半万能成品孔型和万能成品孔型轧制高度重轨的实验,三种孔型均可以轧制出满足200km/h2和300km/h标准要求的高精度重轨,成材率和尺寸精度依次为万能孔型和两辊孔型。     

30kg／m轻轨的孔型设计

本文主要介绍中型轧机轧制３０ｋｇ／ｍ轻轨的孔型设计方法、参数的确定和为确保轧出符合标准要求的产品而采取的措施，并对度轧情况进行了总结。     

采用6个轨形孔轧制60kg/m钢轨及 UIC60轨孔型设计

6个轨形孔轧制重轨,是重轨断面尺寸稳定的成功经验.本文介绍了轨梁厂研制和其孔型设计,及达到的理想效果.并且初步设汁了国际标准重轨UIC60的孔型.     

轧制60 kg/m高精度重轨半万能和全万能成品孔的研究

 对重轨万能轧制法中，使用半万能成品孔和全万能成品孔轧制高精度重轨产品尺寸和形状精度进行了分析研究，对两者轧制高精度重轨进行了实验对比。并借助有限元分析软件ANSYS/LS DYNA，对采用全万能成品孔轧制60 kg/m高精度重轨的变形情况进行了模拟，验证了全万能成品孔型的可行性。结果表明，轧制高精度重轨的最好方法是使用全万能成品孔。     

重轨的高精度轧制技术现状

介绍了国外万能轧制技术的原理，设备配置，孔型设计及对重轨断面尺寸精度的影响；分析了传统轨梁轧机的因有问题及造成重轨几何尺寸超差的根本原因，提出了万能轧机轧制重轨是当代提高重轨轧制精度的有效方法。针对攀钢的实际情况提出了建议。     

修订包钢60kg／m钢轨标准综述

在修订包钢６０ｋｇ／ｍ钢轨企业标准工作中，通过与国内外钢轨标准分析对比，在部分技术指标上接近或达国际先进水平标准，促进包钢钢轨质量迈上新台阶。首次将采用连铸坯轧制钢轨的技术要求纳信国内产品标准。     

全万能成品孔型轧制高精度重轨生产工艺研究

介绍了成品孔型的选择、采用全万能成品孑L型轧制60 kg/m重轨生产线的工艺布置方案及主要生产工艺.并对半万能成品孔型和全万能成品孔型轧制60 kg/m重轨的生产工艺就压下系数分配进行了分析和对比,得出使用全万能成品孔型,轧件在万能孔型中轨头与轨底及轨腰的压下系数相差很小,轧件变形均匀,各万能机架间的压下系数分配更合理,有利于提高重轨的表面质量和尺寸精度,提高轧制效率.     

重轨开坯轧制的有限元模拟、优化和应力分析

用ANSYS/LS-DYNA软件对U75V重轨钢280 mm×380 mm铸坯开坯轧制重轨过程进行数值模拟,优化切深孔C孔的孔型,并分析优化前后开坯轧制重轧横截面的应力分布。结果表明,经孔型优化,降低了轧制过程重轨的等效应力,中轴线等效应力状态得到改善,原始孔型应力波动范围为9～44 MPa,优化孔型为8～30 MPa,中轴线纵向最大应力由原来的41.4 MPa降至21.1 MPa。     

重轨开坯孔型系统优化及有限元模拟分析

对重轨BD区开坯轧辊孔型进行重新配置,对箱型孔参数及轧制规程进行优化设计,并利用Deform 3D软件对优化后的箱型孔轧制过程进行有限元模拟,验证了新的箱型孔参数及轧制规程的可行性。通过对重轨开坯孔型系统的优化,将BD区轧辊轧制量提高至6000t以上,将BD区总轧制道次减少至8道次,提高了轧制节奏,降低了辊耗成本。