动力波洗涤器在烟气脱硫中的应用

评述了动力波洗涤技术的应用现状.对其在复合肥生产系统的尾气净化工艺、冶金烟气制酸系统的尾气净化工艺和中化云龙集团中处理90 t/h的锅炉尾气中二氧化硫气体的净化工艺等典型代表技术的发展进行分析.结合动力波洗涤器的脱硫原理和设备特性提出未来动力波洗涤器技术的发展方向.理论分析和已有研究表明,运用动力波洗涤器技术脱除工业锅炉尾气,其烟气处理量范围广,稳定性高,脱硫效率高;且可有效解决磷矿浆堵塞等问题.     

脉冲放电烟气脱硝的研究

对放脉冲电脱除烟气中的NO和NOx的实验研究与分析结果表明 ,烟气中的飞灰对NOx具有 2 %～ 4 %的吸附脱除作用 ,同时 ,对脉冲放电产生抑制导致脱除率降低。增加烟气含水量增强了飞灰粒子表面的化学吸附能力 ,使得在烟气含水量为 15 % (V V)和单位体积烟气注入能量小于 3W·h Nm3时 ,NO和NOx的脱除率提高 5 %～ 15 % ,烟气在反应器中停留时间 5 .9s、单位体积注入能量小于 4W·h Nm3时 ,NO和NOx的脱除率分别为 4 2 %和 2 9%。     

煤粉工业锅炉臭氧脱硝应用的可行性分析

煤炭在短期内依然是我国能源消费结构的主体,但其燃烧产生的污染物带来了严重的环境污染问题。现有脱硫脱硝工艺普遍占地大且投资及运行成本较高,不适宜煤粉工业锅炉应用。根据臭氧氧化机理,提出一种高效的锅炉烟气污染物脱除方法,并通过文献研究,证明脱硝效果,分析了影响其污染物脱除效率的主要因素,阐述了技术在国外的应用情况。介绍了煤粉工业锅炉系统现有烟气净化技术,提出采用臭氧氧化法耦合煤炭科学技术研究院有限公司自主高倍率灰钙循环烟气脱硫(NGD)技术,完成高阶态氮氧化物和SO_2、SO_3等酸性气体、重金属Hg、As等的有效脱除,达到超低排放效果,对于形成符合煤粉工业锅炉自身特点的一体化烟气净化技术具有重要意义。     

催化裂化再生烟气处理技术的工业应用

催化裂化再生烟气是炼厂各加工装置中最大的气体排放源,由于其含有大量的SO_x、NO_x和颗粒物,已成为我国炼厂主要的空气污染源,必须进行净化处理。某炼油厂2#催化裂化脱硫脱硝装置选择采用湿法洗涤工艺进行烟气脱硫,采用基于臭氧低温氧化的工艺进行脱硝,处理催化裂化余热锅炉排放烟气。介绍了脱硫脱硝工艺的原理及工艺流程。该工艺在催化装置满负荷操作情况下,再生烟气SO_2脱除率达97.37%、NO_x脱除率达94.49%、除尘率达95.08%,装置操作简单、运行稳定,满足国内最新的大气污染特别排放限值,实现达标排放。     

燃煤锅炉烟气脱硫资源化利用工业示范研究

对利用低品位软锰矿浆脱除燃煤锅炉烟气中SO2的技术进行了中试研究,考察了软锰矿粒径、矿浆中硫酸浓度、液固质量比、反应温度、反应时间、矿浆流量等因素对烟气脱硫和锰浸出效果的影响,建立了3000 m3/h燃煤锅炉烟气脱硫资源化利用的工业示范工程。结果表明,燃煤锅炉烟气脱硫资源化利用的适宜工艺条件为:软锰矿粒径为0.125 mm,矿浆中硫酸浓度为20 g/L,液固质量比为5∶1,反应温度为80℃,反应时间为7 h,矿浆流量为50 m3/h。在适宜的工艺条件下,锰浸出率为91.5%,烟气脱硫率为90.2%,烟气中SO2浓度由1900 g/m3降低至130 g/m3以下。利用净化除杂、高温氧化处理后的硫酸锰溶液可制备高性能的电解二氧化锰,该电解二氧化锰的质量优于普通电解二氧化锰。     

烟气干法脱硫脱硝协同工艺研究

介绍了一种基于粉体催化剂的干法脱硫脱硝协同新工艺,经测试发现,该催化剂在实验室的模拟烟气环境下对SO_2和NO_x具有良好的协同脱除效应,并且脱除效率较高;目前,该工艺已成功应用于多个实际工业锅炉的烟气净化,处理后的烟气中SO_2和NO_x含量符合超低排放标准。     

密集型燃煤烤房烟气净化系统设计及实验研究

针对密集型燃煤烤房烟气中SO₂和烟尘污染大,廉价高效的净化措施问题,本文以四川省凉山州烟区燃煤烤房运行为例研究了烤烟过程中燃煤烤房的烟气排放特征,设计并制造了卧式双层烟气净化系统,通过现场实验对该烟气净化系统的工艺参数和净化效果进行了研究。结果表明以碳酸氢铵为脱硫剂能够有效脱除烤房烟气中的SO₂,该烟气净化系统可以处理全工况下密集型烤房产生的烟气,SO₂脱除率达到95%以上,经处理后的烟气SO₂浓度低于300mg/m³,烟尘浓度低于50mg/m³,达到GB 13271-2014规定的锅炉大气污染物排放标准要求。     

基于Aspen Plus的煤粉工业锅炉烟气再循环研究

为了减少工业锅炉NO_x排放,以20 t/h高效煤粉工业锅炉作为研究对象,使用工程软件Aspen Plus建立烟气再循环系统流程,分析烟气再循环倍率、温度以及注入位置对NO_x影响,烟气注入位置研究采用温度代替位置方法。结果表明,烟气的温度越低、循环倍率越高,NO_x排放越低。针对0.6BMCR工况得到了满足NO_x控制要求的最佳参数:再循环倍率20%~25%,再循环烟气温度130~150℃,注入位置在炉膛前部温度约为1000℃位置。     

化学与湍流团聚耦合促进燃煤细颗粒物团聚与脱除

将化学团聚与湍流团聚技术耦合，实验研究了燃煤细颗粒物在化学与湍流团聚耦合作用下的团聚与脱除效果，以及颗粒物浓度、烟气温度、团聚液喷入量与烟气流速等因素对细颗粒物团聚与脱除效果的影响规律。结果表明，典型工况下化学-湍流耦合团聚能够进一步促进细颗粒物团聚长大以及静电除尘器对细颗粒物的脱除，其作用效果优于单独的化学与湍流团聚。随细颗粒物浓度的升高，团聚与脱除效率均逐渐下降，分别由49.2%与96.7%下降至35.3%与88.2%。随烟气温度与团聚液喷入量的增加，细颗粒物团聚与脱除效率均先升高后降低，并在180℃与12 L/h处达到最高值，团聚与脱除效率分别为44.7%与94.8%。随烟气流速的增加，细颗粒物团聚与脱除效率均逐渐升高，分别由30.5%与86.3%升高至50.2%与97.5%。     

复合喷动烟气净化工艺气固主反应区段脱硫特性

针对一种新型半干法复合喷动烟气净化工艺,利用实时在线SO2光谱测量系统对该工艺的二级反应区段进行了脱硫特性试验研究。详细分析了吸收剂给入量、烟气温度、内循环颗粒浓度、流场扰动强度、调质水量5个因素对二级反应塔SO2脱除量和脱除份额的影响。试验结果表明,在优化的工况参数下,所研究区段的脱除份额可达到40%以上;内循环颗粒浓度对该区段脱硫特性有显著影响,可提高脱除份额18%;吸收剂给入量、流场扰动强度和调质水量对该区段脱除份额也有约6%～8%的明显影响。     

超净化塔在金陵硫磺装置尾气提标上的应用总结

介绍了超净化塔的反应原理、设计要点,并总结了其在金陵硫磺装置上的工业应用情况。结果表明:H_2S平均脱除率在90%以上,脱除废水送往催化烟气脱硫装置作为新鲜碱液使用,变废为宝,具有显著的环保效益,采用改良型"降低硫磺回收装置烟气二氧化硫排放技术"改造后,烟气排放ρ(SO_2)100 mg/m~3,满足最新环保标准。     

煤粉工业锅炉技术发展及应用

中国煤粉工业锅炉借鉴油气锅炉和德国煤粉工业锅炉技术理念,经历立项研发、中试验证和工业示范,系统技术逐步成熟,自2010年起,实现规模化工业应用。煤粉工业锅炉系统具有高热效率、低烟气污染物排放等优点,有效带动了燃煤工业锅炉产业发展。笔者论述了煤粉工业锅炉技术与发展,重点介绍了煤粉工业锅炉的关键技术,并对主要技术进行对比,分析了煤粉工业锅炉的工业应用情况,最后提出了煤粉工业锅炉技术发展方向。煤粉工业锅炉系统由燃料煤粉生产、储供、油气点火、燃烧、锅炉本体、烟气净化以及自动化控制等系统构成。锅炉热效率大于91%,烟气污染物达到国家超低排放标准,系统技术符合国家煤炭清洁利用方向。燃料煤粉生产采用一步法工艺,通过强化流动性和安全措施,现可实现最大为1 000 m^3安全存储量。锅炉供粉采用气动活化、无脉动给料及高速引射流浓相输送技术,已实现输送阻力低于20 kPa,粉风固气比大于2.5 kg/m^3,供料精度在±3.0%以内,最大供料量为5 t/h的浓相供料技术与装备,广泛应用于锅炉供料系统。供料量在2.5 t/h,供料精度在±2.0%和±1.0%以内的第三代和第四代供料器也分别开展了工业验证和样机的试制工作,并取得了阶段性的成果。煤粉燃烧器采用逆喷式回流式结构,设计工作依据其结构特征,通过模拟气流扩展角、回流区域范围、回流量、旋流强度以及温度和速度场等研究开展,再经过实际工程应用,进一步验证优化设计参数,最终实现燃烧器的逐级放大。天然气/煤粉双燃料燃烧器具有便捷切换和快速着火功能。风冷燃烧器采用内外双级旋流供风燃烧技术,具有点火迅速、燃烧稳定、燃烧效率高和初始NOx排放低等优点。随着煤粉锅炉系统测控技术向智能化、网络化和集成化方向发展。锅炉烟气脱硫除尘采用NGD高倍率灰钙循环脱硫技术,具有占地小,运行成本低等特点,在低钙硫摩尔比下,系统脱硫和除尘效率分别达到90%和99.95%以上。低温炭基预氧化脱硝耦合NGD协同烟气净化技术具有工艺简单,耗水少,废物资源再利用,无二次污染产生等优点,更加适合于煤粉工业锅炉的烟气净化。煤粉工业锅炉在发展历程中通过关键技术和装备优化升级,在大型化、模块化和系列化方向已取得成效,在节能性、环保性和经济性等方面较常规工业锅炉具有显著优势,技术已达到世界先进水平。未来随着国家能源结构优化,天然气/煤粉锅炉、低氮燃烧、生物质复合半焦粉及协同化烟气净化等技术的开发与成熟,煤粉工业锅炉技术将成为煤炭清洁燃烧利用主要技术之一。     

EDV湿法烟气脱硫脱硝装置运行分析

中国石化扬子石化2.0 Mt/a重油催化装置配套建设的烟气除尘脱硫脱硝设施采用美国DUPONT-BELCO公司的钠法EDV脱硫工艺+臭氧LoTOxTM脱硝技术,将催化再生烟气净化后排放。烟气除尘脱硫脱硝装置投运后,各单元运行正常,净化烟气中SO_2、NO_x及颗粒物浓度分别降至34 mg/Nm~3,28 mg/Nm~3,18 mg/Nm~3,脱除率分别达到94.66%、86.85%及86.15%,减排效果具有良好,但装置运行中出现的相关难题仍亟待解决。     

高倍率灰钙循环烟气脱硫除尘一体化技术

工业锅炉是我国仅次于电站锅炉外的用煤大户,在国家新环保形势下,对燃煤工业锅炉的污染物控制水平提出了更高要求。介绍了一种适用高效煤粉工业锅炉的新型半干法烟气脱硫除尘一体化技术(NGD)。分析了脱硫原理、工艺流程、技术参数等,该技术将飞灰中活性钙作为脱硫剂,充分利用低温煤粉浓相燃烧为脱硫创造的有利条件,实现煤粉燃烧与烟气净化的自闭合,达到提高脱硫效率、降低脱硫成本的目的。另外,通过与湿式钠-钙双碱法脱硫技术对比发现,NGD脱硫除尘一体化技术在耗水、占地面积、系统集成、工艺可操作性及运行成本等方面具有显著优势。已配套煤粉锅炉系统建成20和40 t/h NGD脱硫装置各1套,并进行了工业试验。结果证实,在理想工况下,脱硫反应器出口SO2排放质量浓度100 mg/m3,脱硫效率95%。     

泡沫镍生产中电镀液净化工艺

研究了泡沫镍生产中时间、温度、pH及活性炭用量对电镀液净化工艺中吸附平衡时COD的影响。实验结果表明:只需1 h活性炭对有机物的吸附就可达到平衡;温度升高,有机物脱除率下降;pH为2时,吸附效果最好;活性炭添加量为10~25/L时,去除效果最佳。在最佳实验条件下,可以使电镀液中有机物杂质的脱除率达70%以上。     

锅炉麻石水膜除尘器改造

麻石水膜除尘器是一种应用广泛的湿式除尘器，主要用于工业锅炉和发电锅炉的烟气除尘，在烟气净化中发挥着非常重要的作用，具有结构简单、占地小、造价低、安装维护管理方便和除尘效率高（一般可达90％以上）的特点，并能适应较高温度和湿度的烟气及粘性大的粉尘，不但工作可靠、阻力稳定，可有效地将微细粉尘从烟气中除去，而且只需对除尘净化工艺稍加改造和完善，还可有效地脱除二氧化硫等有害气体，有利于减少二氧化硫对大气环境的污染。     

一种工业废气多污染物协同处理系统

本文介绍了一种工业废气多污染物协同处理系统,主要包括系统的工艺流程、平面布置和主要设备等内容。此外,本文还基于该系统在某水泥厂的运行试验数据,对其运行效果进行了评价。结果表明：在试验工况条件下,该系统对SO2脱除率高于99%,NOx脱除率为58.91%;同时,在试验工况条件下,系统也能实现颗粒物、氯化氢、二恶英的超低排放。因此,该系统对多污染物中的SO2、颗粒物、氯化氢和二恶英均有较好的脱除效果,对NOx的脱除效果仍有一定的提升空间。     

有机亚砜类催化剂催化氧化脱硫脱硝研究

为了开发简易、有效和成本低的燃煤烟气污染物控制方法,搭建模化试验系统,对有机亚砜类催化剂催化氧化脱硫脱硝一体化技术进行了研究。结果表明,在烟气温度150℃左右,有机亚砜类催化剂可以高效脱除单质汞和硫氧化物,并且可以脱除合成烟气中的大量氮氧化物;通过添加氢氧化铵控制系统pH值,汞脱除效率可达95%;溶液pH6.3,SO_2脱除率99.5%以上,pH4时,SO_2脱除率低于60%;NO_x的脱除取决于烟气中的NO和NO_2的相对形态,实际操作中烟气入口处通入强氧化剂O_3,将NO氧化为N_2O_3和NO_2,再进行后续的脱除,可以保证烟气中氮氧化物的脱除效率不低于80%。结果表明采用有机亚砜类催化剂是在低温条件下处理燃煤烟气多种污染物的可行选择。     

氨水与MEA喷雾捕集CO_2能力的比较

为了研究喷雾捕集CO2技术的可行性,并比较新型吸收剂——氨水与传统吸收剂——MEA喷雾捕集CO2的能力,用微细雾化喷头将氨水与MEA溶液雾化,在喷雾塔中与模拟烟气逆向接触。研究了不同的氨水与MEA浓度、氨水与MEA流量、气体总流量、温度对CO2脱除率的影响。实验结果表明,喷雾捕集CO2技术可达很高的CO2脱除率(96.0%以上);CO2脱除率随着氨水、MEA浓度和流量的提高而增大,其中流量提高时MEA吸收CO2的脱除率增大幅度较大,可由36.9%增加到63.2%;随烟气流量的增大,MEA和氨水吸收CO2的脱除率分别下降16.5%和17.3%。在可比条件下,与相同浓度的MEA溶液相比,氨水脱除CO2的能力较强。     

臭氧氧化—钙法吸收同时脱硫脱硝的试验研究

针对国内某石化企业CFB锅炉烟气特点,进行实验室烟气模拟,采用臭氧氧化—钙法吸收同时脱硫脱硝工艺进行小试研究.实验采用臭氧将NO氧化为NO2,再通入鼓泡反应器中与Ca（OH）2浆液发生吸收反应,达到同时脱硫脱硝的目的.实验结果表明：NOx脱除率与臭氧投加量成正比,当臭氧投加量为1.1时,NOx脱除率可达到90％以上;SO2初始浓度的变化对NOx脱除率影响不大;NO初始浓度和烟气含氧量对SO2脱除率影响效果均不显著;烟气含氧量的增大有利于NOx的脱除.