窑头锅炉增加两级独立过热器提高发电量

<正>1余热发电系统概况我公司5000t/d干法水泥生产线配套一组9MW纯低温余热发电汽轮发电机组,系统为双压系统,窑头AQC锅炉、窑尾SP锅炉均为立式锅炉,采用中信重工技术,窑头烟气经篦冷机一段进入AQC锅炉沉降室然后进入AQC锅炉,窑头、窑尾余热的烟气分别从窑头AQC锅炉、窑尾SP锅炉由上而下进出,窑头AQC锅炉、窑尾SP锅炉技改前运行参数见表1。余热发电于2009年11月投产运行至今。     

窑头AQC炉发电量偏低的原因分析和处理

1系统概况和存在问题 我公司Ф4．8m×74m的日产5500t／d熟料生产线,利用窑尾、窑头废气余热,配套建设9MW的纯低温余热发电系统。该系统有窑头AQC、窑尾SP锅炉各一台（立式）,汽轮机为9000kW机组。     

纯低温余热发电工程的调试与管理

建德三狮水泥有限公司低温余热电站,利用一条5000t/d生产线窑头、窑尾的余热资源,装机容量为9MW,主机包括2台余热锅炉及1台凝汽式汽轮发电机组。在冷却机的废气出口与窑头电除尘器间设余热锅炉(AQC)1台,保留冷却机原有烟道作为低温段的排风烟道,当AQC炉发生故障时,烧成系统可以继续运行;在窑尾预热器废气出口与高温风机间设余热锅炉(SP)1台,当SP炉发生故障时烧成系统生产可以继续进行。     

窑头锅炉进口烟气温度低原因浅析

水泥行业是我国传统的高耗能产业,其耗能达到了建材行业耗能的75%,而建材行业作为仅次于冶金、化工的第三大耗能大户,占全国总能耗的7%左右。水泥熟料生产线纯低温余热发电技术是利用窑头熟料冷却机在冷却物料过程中产生的废气和窑尾预热器出口废气[1],通过余热锅炉产生过热蒸汽,过热蒸汽推动汽轮机做功发电。某5 000 t/d水泥熟料生产线配套余热发电项目,由于水泥熟料线窑头锅炉（以下简称AQC锅炉）进口烟气温度低、锅炉出口主蒸汽温度低,造成AQC锅炉不能正常投运。本文针对AQC锅炉进口烟气温度低的问题,浅析原因并提出处理措施,以期对大家有所帮助。     

纯低温余热发电锅炉给水除氧系统节能改造

我公司下属的项目分公司为2　500t/d水泥熟料生产线配套纯低温余热发电站,该电站配套2台余热锅炉（QC100/400-10-1.6/380型窑头AQC锅炉和QC120/340-9.3-1.6/320型窑尾SP锅炉）,1台N4.5-1.05型纯低温冲动凝式汽轮机,1台QF2-4.5-2Z型发电机,1台ZCY35-35型真空除氧器。     

浅谈水泥厂纯低温余热发电

<正>1纯低温余热发电工艺1.1设计方案利用4500t/d熟料水泥生产线生产过程中所产的低温余热发电,根据回收的热量计算,在水泥线的窑头、窑尾各设置一台AQC炉、SP炉,配备一台9MW的汽轮发电机组。1.2设计范围及内容(1)热力系统:AQC锅炉、SP锅炉、汽轮机发电机组配置及汽水管线设计。沉降室、废气管道及回灰设计。(2)电气系统:发电厂房高低压配电、照明防雷及接地。     

余热发电,节能新宠

近年来随着窑外分解技术的成熟和提高,各地建设规模为1000t/d、2000t/d、500000t/d甚至1000000t/d的生产线相继投产。这些生产线中仍有约占熟料烧成热耗30%左右的温度为350℃以下低温废气余热没有被完全利用,而采用纯低温的余热发电技术将其利用是一种有效的节能途径。纯低温余热发电相比于带补燃的余热发电不增加粉尘、废渣、烟气及二氧化硫的排放,因而更具有节能和环保的效果。预分解水泥回转窑生产线增加纯低温余热发电系统是在原生产线上各加一台窑头余热锅炉和窑尾余热锅炉,并配置一套相应的汽轮发电机组。设置在烧成窑头的余热锅炉叫…     

余热发电系统突发事故应对

我公司有两条新型干法生产线,一条为3000t/d、另一条为6000t/d,每条生产线配备两台锅炉,窑头炉为AQC锅炉,窑尾炉为SP锅炉,汽轮发电机组为16000kW。1事故现象2011年12月19日10点整,余热发电中控操作员突然发现,四台锅炉汽包给水气动控制阀显示百分比刻度正常,而四台锅炉的给水流量都比以往大的特别多,两台窑尾SP锅炉的强制循环泵电流和流量都有     

纯低温余热发电技术的应用

介绍了纯低温余热发电技术在蓝田尧柏水泥厂的应用。利用两条2500t/d新型干法水泥生产线窑尾预热器排出的废气设置窑尾余热锅炉,利用窑头熟料冷却机排出的废气设置窑头余热锅炉,四台余热锅炉产生的过热蒸汽供汽轮机进行发电,达到综合利用、节能环保的目的。     

改造AQC锅炉双通道提高余热发电量的实践

我公司2 500 t/d水泥生产线配套的一组4.5 MW汽轮发电机组于2012年2月投产运行,SP锅炉额定蒸发量为21.5 t/h,AQC锅炉额定蒸发量为5.5 t/h。余热发电系统自运行以来随温度变化波动较大,由于窑系统热工不稳定和余热发电管理水平的欠缺,余热发电系统运行效率低下,发电量较低,2012~2014年平均吨熟料发电量为31 kWh左右。经过几年的运行发现,我公司余热发电SP锅炉入口烟气温度一直在308~328 ℃左右,出口温度180~189 ℃之间,锅炉主蒸汽温度在295~310 ℃左右。AQC锅炉烟风温度随窑工艺状况波动较大且发电量曲线随AQC锅炉烟风温度曲线波动。随着窑系统热工稳定和公司余热发电管理水平的提高,我们逐步认识到要提高发电量必须稳定窑尾锅炉蒸汽量,减少窑尾旁通阀门漏风量的同时,提高AQC锅炉烟气入口温度,从而使窑尾低品位蒸汽与窑头高品位蒸汽混合后提高整体的蒸汽品质以提高系统发电量。     

双压余热发电系统公共过热器设计分析*

水泥熟料生产线配套建设的余热发电工程是依附于水泥工艺生产状况及余热条件,而随着水泥行业生产工艺的技术进步,其熟料烧成系统能耗不断下降,窑尾预热器出口进SP余热锅炉的烟气温度相应降低,对余热发电系统设计及运行产生重要影响。以典型5000t/d水泥熟料生产线余热参数为例,对比分析了有、无公共过热器的两种余热发电系统,得出结论为:有公共过热器的余热发电系统高压蒸汽产量相对偏低;若公共过热器出口蒸汽温度越高,系统输出功率也越大;余热发电系统设计公共过热器是否合理,取决于窑尾预热器排烟温度及循环水温度两项重要影响因素。     

水基岩屑在水泥熟料生产中的应用探索

水基岩屑作为一种新的固体废弃物,目前还未在水泥行业有过实际的处理资料和相关的报告。本次现场试验结合四川某水泥厂现有的熟料生产线,采用2%和5%的水基岩屑分别替代生料中的部分原料来煅烧水泥熟料。在试验过程中,记录窑况运行情况和在线烟气检测情况,试验期间的烟气成分由第三方烟气检测机构取样并检测,并对生产的水泥熟料和配制成的P·C42.5水泥进行质量检测,所有检测结果均符合国家标准。     

蒸汽低氨燃烧技术在我厂的应用

为减少了NOx的排放量,满足环保要求,山东东华水泥有限公司于2014年在其两条5 000 t/d熟料生产线新上了两套SNCR脱硝系统。技改工程利用现有条件,在不影响窑炉生产的情况下,利用窑炉检修期间,对水泥窑炉系统、预热器系统、煤粉燃烧系统、三次风管、C4下料管、C4和C5上升烟道撒料盒及烟气脱硝系统整改。利用余热发电饱和蒸汽与煤粉气化产生的水煤气、煤产生的CHi、CO等还原物质,与烟气中的NOx进行反应,降低NOx的浓度,从而减少SNCR中氨水的用量、降低成本,达到环保超低排放标准的要求。     

我厂水泥窑烟气SO2排放的控制措施

结合我厂5 000 t/d水泥熟料生产线的生产实例,通过调整配料方案和加强中控室操作使脱硫系统停用,降低氨水用量,降低电耗,降低生产成本,减缓窑尾大布袋收尘器和窑尾烟囱的腐蚀程度等措施,我公司窑尾烟气排放SO2控制在30 mg/m3以下。     

煤磨热风管道改造的效果

中联万基水泥有限公司4500t/d熟料生产线采用SCLW4-12×13.4第四代篦冷机,煤磨热风取风口和余热发电AQC热风取风口在篦冷机同一对称位置,煤磨与余热发电系统存在争风现象,开停煤磨对余热发电系统影响较大。通过从废气管道处开孔,加装管道和电动阀,与热风管道汇合通往煤磨沉降室,调整相应阀门开度,可以控制入煤磨烟气温度,这样不但提高了余热发电量,而且提高了煤磨产量,同时也降低了窑头排风机的负荷,降低了熟料生产电耗。     

砂岩翻砂废砂在水泥生料配料中的应用

我公司拥有2×2 500 t/d新型干法水泥生产线,在生产中逐步以废砂来替代砂岩进行生料配料,本文探讨了废砂的使用对水泥生产过程、熟料质量性能以及成本效益等方面的影响。结果表明：使用废砂替代砂岩进行水泥生料配料煅烧硅酸盐水泥熟料,未对熟料煅烧过程及熟料性能产生不良影响,烟气排放指标和熟料质量技术指标均符合国家标准要求。按我公司目前年产熟料110万t、掺加量按5.8%计算,年消耗废砂约10.0万t,每年节约成本约100万元,经济效益明显。     

富氧燃烧技术在1100t/d生产线应用试验

针对章丘华明水泥有限公司1100t/d生产线进行富氧燃烧试验。结果表明,水泥回转窑通入富氧并调整窑系统工艺参数之后,熟料产量提高约20%,窑筒体温度升高,预热器C1出口和烟室NOx浓度提高,热耗下降约7.6%,预热器出口废气显热下降约8.1%。     

一种水泥旋风预热器窑余热发电方法——烟气分流法

通过对水泥窑热力系统和发电热力系统的研究,提出一种余热发电方法——烟气分流法。将某一级预热器出口烟气进行分流,在余热发电的同时提高预热器内固气比,提高预热器热效率,其收益等效于补充燃料热,因此可相对地降低补充燃料量,使“增加电量的单位标煤耗”可与国内火力发电的先进水平相媲关,而且吨熟料发电量相对较高。     

双压系统AQC炉分段进气余热发电性能分析

分析了篦式冷却机内气体和熟料的温度分布,根据5000t／d生产线余热排烟参数,对双压系统AQC分段进气方案进行了讨论,在不增加窑热耗的情况下,与一次透气方式相比,高压蒸汽压力为1．6MPa时,总发电功率增加81.29～289．67kW,总发电效率增加0．10％-0．34％;高压蒸汽压力为2．0MPa时,总发电功率增加123．86—309．86kW,总发电效率增加0．16％-0．37％。     

一种熟料烧成热耗快速计算方法

针对熟料烧成热耗指标获取所需工作量大、精度低等问题,提出一种熟料烧成热耗快速计算方法.该方法利用生产线以往热工标定数据,仅需对预热系统和分解炉的过剩空气系数以及出篦冷机熟料温度进行现场测定,随后录入预热器系统出口温度、入煤磨或窑头锅炉余风温度,即可实现对熟料烧成热耗的快速计算.与传统热工标定相比,检测和计算工作量大幅降低,同时可以有效避免计量偏差所造成的计算误差.