垫片冲裁工艺与模具设计

如图1所示，垫片基本要求：大批量生产、材料45钢、料厚2mm，零件的尺寸公差等级全为IT14级，查表可得外形尺寸φ90^0-0.87mm、φ50^0^-0.62mm、φ28^0-0.52mm，内形尺寸φ14^＋0.43 0mm。而这种公差等级要求很容易通过冲裁来实现。     

薄壁件精镗内孔的数控车夹具设计

1．零件分析 图1所示为我公司生产的一个零件,材料为30CrMnSiA,内孔尺寸为φ19 -0.017 ^-0.006mm ,壁较薄。因为内孔尺寸精度很高,在加工外形时会因铣削力等因素造成内孔的变形,所以,我们将工艺路线安排为：数控车→数控铣→数控车（精镗内孔）。第一步数控车将孔φ19 -0.017 ^-0.006mm按φ18.8 0^＋0.033加工并加工U形槽,第二步数控铣加工外形R16mm及缺口等部位,第三步数控车将内孔精镗至尺寸φ19 -0.017 ^-0.006mm。     

3t锻造操作机转轴与夹头的过盈热装配

3t锻造操作机的转轴从与其配合的夹头端部断裂,经加工后需要将轴重新与夹头配合。该轴（见图1）属于空心轴,长度为2100mm,内径为154mm．与操作机夹头配合处的直径为224．5mm。该尺寸是根据夹头座孔测量而得到的。实际是以该尺寸作为装配的基本尺寸。新加工的轴端配合处直径尺寸为224．5mm,上偏差为＋0．40mm,下偏差为＋0．36mm。     

转向灯支架的加工工艺改进

TB50左右转向灯月产1万套,需支架2万件,支架结构尺寸如图1所示,材料为冷轧钢板,厚度δ为1.5mm。根据用户的质量反馈,转向灯支架存在以下问题:①M5螺纹易滑扣;②A处有裂纹,甚至开裂;③α尺寸略有超差,约为0.5mm。     

改进冲压工艺 提高材料利用率

PF-40/1风扇托盘(见附图)原采用裁料-拉深(深为115mm)-切底冲压工艺。托盘毛料尺寸为720×720mm,而我厂现有材料为2009×1250×1.5mm的钢板,每张钢板只能下料2个,而且,     

正确应用尺寸链巧订零件工艺尺寸

我厂在生产一批外协件时,遇到图三所示的齿轮零件,从图中技术条件可知Ra1．6端面、Ra0．8外圆热处理后需进行磨削。根据图中尺寸标注,要求计算确定尺寸29．5mm、52mm的热处理前工艺尺寸及其上、下偏差。工艺人员在计算确定以上两尺寸时,常出现如下两种情况：1）只考虑端面磨削余量大小制订工艺尺寸及其上下偏差,热处理后精加工端面时,常顾此失彼,无法同时保证尺寸29．5mm,52mm。（2）利用图2所示尺寸链以及尺寸A1和A2之间肩脚面的磨削余量极限值Zmax、Zmin相等,建立如下方程组：若所定磨削余量为0．15mm,则A1=29．5＋0．15=29…     

自动补偿间隙的U形弯曲模

U形件的弯曲精度历来受材料厚度公差以及回跳的影响。传统的U形弯曲模,虽然都应用了不同形式减少回跳的措施,但一般都采用“三固定”式的结构。即:固定凸模,固定凹模,固定间隙。如图(1)工件,钢板的厚度允许偏差是:6~(+0.9)_(0.6)(mm),公差高达1.5(mm),而工件的公差只有0.5(mm),并且材料厚度越大、它的允许偏差也就越大。当材料厚度公差大于U形弯曲件的公差时,在“三同定”式的U形弯曲模上进行弯     

石膏型熔模铸造

1.前言 石膏型熔模铸造的优点是可制造表面光洁和尺寸精度高的大型、薄壁、复杂的整体精密铸件。铸件表面粗糙度可为R_a0.8～3.2μm,尺寸公差可达±0.1mm。由于石膏导热慢,所以可浇最薄壁厚为0.8～1.5mm,局部为0.5mm的铸件,同时胶壳性好。     

一种简便实用的三孔综合检具

1.问题的提出 我公司采购的一种行星架零件（见图1）,其中3个φ18.2＋0.020^＋0.041mm圆周均布孔的形位公差要求较高,3个孔距互相偏差不大于0.06mm。在装配过程中,经常发现由于行星架三孔位置精度问题而产生噪声,然后拆下更换别的行星架，有时需要更换多次。这样返工非常麻烦，增加了工人的劳动强度，影响装配效率。     

加工差速器壳体内球面刀具

差速器壳体工件材料为球墨铸铁，心部硬度150-190HB，产品要求尺寸精度为：上偏差 0．25mm，下偏差为0；相对于基准的位置度公差为φ0．03mm，表面粗糙度值Ra1．6um。见图1，内球面的加工具有一定的难度，根据产品的使用性能要求，为保证其尺寸精度及位置度要求，我们先设计了锪内球面锪钻及辅具：锪内球面的定程刀杆装置。采用镶齿结构球面锪钻来保证加工精度。但     

胀孔工艺的研究与应用

1,拉孔存在问题与分析 我厂加工机床齿轮零件（见图1）,材料为45,基体为正火组织,正火硬度为179-229HBW。齿轮加工主要工艺流程为：车齿坯→拉矩形内花键→精车→滚齿→齿端倒圆角→热处理高频淬火→修内花键→磨齿。花健夫径φ75^＋0.03 0mm为装配定位基准,由于热处理变形,上端内花键缩小0.05-0.07mm,     

薄壁法兰加工工艺的改进

我厂生产的产品中有一种法兰零件，如图1所示，材料为Q235A钢板。其中φ150^＋0.16 0mm需要在车床上加工，而零件壁厚的最薄处仅4mm，在车床上用四爪单动卡盘夹紧易变形，加工出来的φ150^＋0.16 0mm孔不能满足使用要求，这是该零件的加工难点。必须采取合理而又经济的加工工艺。     

线切割加工薄长零件的编程方法

如图1所示为我厂加工的一个样板，由于工件比较薄而且较长，T和Z的尺寸从1．05 0^＋0.005mm到2．283 0^＋0．006mm不等，比较小，用一般的机械加工方法很难实现，所以我们想到了用慢走丝线切割机床加工。但用通常的切割方法，即一次把整个形状割出来，后部留一定的残留宽，但残留宽不会太长，这样就会在切割第2、3、4刀时由于强度不够而使工件发生变形，这样就不能保证零件的精度要求。     

加工半圆形工件的高效夹具

在车床上加工完整的圆柱体是常见的，但要在车床上加工半圆形工件就比较困难，如图1所示的零件，此件尺寸φ200-0．29^0mm及φ14 0.05^0．16mm都是半圆形，这样的工件装夹比较困难。     

浮动锥销定位在工装设计中的应用

在工装设计中“一面两销”定位是一种常见的形式,即以一平面、一圆柱销及一削边销为定位件。用削边销是为了避免过定位,但同时造成角向定位误差,这往往被忽略了。 以我厂生产的某转向节臂为例,见图1,工艺要求以2-φ14_(0.10)~( 0.30)mm孔及A面定位铣拳部两端面,保证尺寸6_0~( 0.5)mm、18.5mm、1.5mm及相应位置度要求,其中6_0~( 0.5)mm靠夹具保证。     

一种轴向定位夹具的改进

我厂有一个关键件堵片,其中尺寸0.5mm±0.01mm是关键尺寸,尺寸精度要求非常高,如图1所示。在生产工艺上,我们采取三道工序:①车正面。②车反面。③车剪切槽,尺寸0.9mm±0.03mm和剪切槽尺寸0.5mm±0.01mm之间存在误差复映现象。如果尺寸0.9mm公差不能控制在±0.01mm以     

薄壁筒体加强工艺环设计应用

某薄壁简体是我厂与某大学共同研制开发的产品，材料为45钢，长1200mm，中间段壁厚1 -0.1^0mm，直径300mm。其立体效果如图1所示。     

喷焊难加工材料的间断切削

我厂新产品中遇到如图1所示的叶轮,材料是QT60-2铸件,叶片端面和R108处要求氧乙炔火焰喷焊Ni60合金粉末,厚度均为1mm。喷焊后的硬度HV587～687,相当于HRC55～60。采用一步喷焊的手工操作法,厚度不均匀,加工余量一般在0.5～1.5mm之间。有的达到2mm,给切削加工带来了困难。我们先后进行     

GCr15镶钢导轨热矫直工艺的研究与分析

为保证导轨尺寸的稳定性。淬火后在-70℃进行冷处理。使残余奥氏体完全转变。介绍了GCr15镶钢导轨热矫直工艺：于180℃矫直至＋0．30mm。低于50℃矫直至＋0．10-＋0．15mm；室温下矫直至＋0．08-＋0．10mm。     

机夹"镗铰挤"刀具组加工转子柱塞孔

我厂加工的液压马达（NJM-4B型）转子柱塞孔如图1所示。转子材料为高强铸铁HT30-54。整个转子分上下二排共20只孔（φ0^＋0.027），主要技术要求是该孔在深度82mm范围内（有效长度为65mm）其圆度和圆柱度允差均不大于0．004mm，与柱塞配合间隙为0．018-0．025mm的条件下要求20只孔具有互换性，其表面粗糙度为Ra0．625μm（相当于↓△8）。