低合金钢Q345D的控轧工艺研究（之一）

本文通过对Q345D钢加入微量合金元素V并进行控轧控冷试验。在此着重研究了未再结晶区的开轧温度和累积压下率对组织和性能的影响,以求找出合理的工艺参数,为细化钢的晶粒提高其强韧性提供了依据。     

改善Q345E中厚钢板低温冲击韧性实践研究

在两阶段控轧控冷工艺条件下,研究不同成分设计、夹杂物形态、晶粒尺寸及轧制规程对低合金钢Q345E低温冲击韧性的影响.结果表明:在不同成分设计和-40℃冲击试验温度条件下,含碳量0.12％时获得的冲击韧性好于含碳量0.16％时获得的冲击韧性;A类夹杂物控制在1.0 以下,冲击韧性得到明显改善;控轧控冷规程优化后,粗轧纵轧阶段单道次压下量32 mm,精轧阶段压下率≥10％,低温冲击韧性明显改善.     

特厚钢板探伤不合格原因分析及控制

针对莱钢4 300 mm宽厚板产线在实际生产中130 mm特厚钢板探伤不合格的问题,从金相组织、化学成分、工艺等方面展开分析研究,发现由于受到连铸坯厚度限制,连铸坯压缩比过小,加之粗轧阶段轧制道次较多,压下率不足,导致连铸坯内部疏松、缩孔等缺陷难以轧合.通过对连铸坯成分、铸坯缓冷、中间坯倍数、控轧控冷、轧后钢板缓冷等工艺进行调整,探伤合格率得到明显提高.     

冷轧低碳搪瓷钢氢渗透性研究

采用Fe-HP-12钢铁氢渗透性能测试仪,研究了硼元素含量、酸轧压下率对搪瓷钢氢渗透时间的影响,并进行了DC01EK产品的试制。结果表明,成品氢渗透时间随着硼含量的增加和酸轧压下率的升高而增加,但硼含量不宜超过0. 005 0%、酸轧压下率不超过75%。0. 003 5%的硼含量、65%的酸轧压下率生产的DC01EK搪瓷钢产品兼顾冲压性、抗鳞爆性等特点,完全满足客户的需求。     

新日铁取向硅钢热轧边裂及其防止方法

新日铁针对取向硅钢热轧板存在的边裂问题，采取了电磁搅拌、连铸板坯直送边部加热、实施板坯边部压下、电磁感应加热、控冷控轧、控制热轧精轧开始温度和终了温度、最终道次压下率及加热温度、控制组织、减少边部与中间的温度差异、消除狗骨等一系列措施，取得了明显效果。     

中厚板控轧控冷时的温降分析与计算

本文提供的热轧中厚板控轧控冷时轧制温度的数学模型及计算机程序,可供轧制中厚板控轧控冷制订压下规程使用,亦可根据模型给出的温降确定相应条件下的冷却速度。     

屈服强度550MPa级热轧卷板生产工艺及其组织性能的研究

简要介绍了屈服强度大于550MPa级超低碳贝氏体钢热轧卷板成分及生产工艺,并进行了机理分析;重点阐明了其在鞍钢1780热轧机组的控轧控冷工艺制度,包括温度制度及压下制度,尤其是轧后加速冷却制度的优化过程,对试轧过程中的工艺参数及产品的组织和性能进行了分析研究,确定了该钢种合理的控轧控冷工艺制度.     

锅炉用碳素钢板控制轧制的研究

本文通过研究控制轧制对钢的组织和性能的影响,确定了控制轧制技术对20g钢板的适宜性。研究轧制道次及压下率对变形奥氏体的再结晶和晶粒大小的影响结果表明:热轧奥氏体晶粒是逐道细化的,但前两道轧制细化作用最大,随后道次细化作用逐渐减弱;在以20％的道次压下率轧制时,除第一、四道外,变形奥氏体都发生充分的再结晶,而在以10％的道次压下率轧制时,在所有道次中都只发生部分再结晶,20％的道次压下率要比10％为好。轧制道次及压下率对20g钢板轧后铁素体晶粒尺寸的影响规律表明:奥氏体再结晶区轧制的道次压下率及终轧温度是决定轧后铁素体晶粒大小的主要工艺参数。根据本实验结果拟定了适宜的轧制工艺参数。     

WB（W3C）级船板质量跟踪试验总结

炼钢终点C控制在0.07～0.11％,不向罐内加沥青焦,可很好的保证成品C含量。初轧有时没有切尽缩孔,是造成B级船板(热轧板和正火板)性能合格率不高的重要原因之一。轧板厂因设备能力不够,二辊轧机和万能轧机的道次压下率较小,道次压下率波动于6～17％,但大于12％的道次很少;轧制温度难于控制,终轧温度一般偏高(≥870℃)。为将B级船板(板厚12～50mm)热轧性能合格率提高到92％左右,初轧必须切尽缩孔,轧板必须严格控轧工艺。     

冷轧工艺对00Cr21MoNbTi铁素体不锈钢组织、织构与成形性能的影响

利用电子背散射衍射技术(EBSD)研究了冷轧轧程和冷轧压下率对00Cr21MoNbTi铁素体不锈钢的组织、织构与成形性能的影响.结果表明:随轧程数的增加,再结晶晶粒尺寸变化不大,但材料的平均r值相应提高;相同两轧程条件下,随累计压下率增大,材料的再结晶晶粒尺寸细化,平均r值以及{111}织构组分含量提高.再结晶织构峰值...     

轧制工艺对Nb微合金H型钢性能的影响

采用透射电镜、电解法对铌（Nb）微合金H型钢析出相进行分析,利用显微镜研究加热温度对奥氏体晶粒度的影响,以及通过轧制试验研究未再结晶区压下率和终轧温度对试验钢性能的影响,制定出微合金H型钢控轧工艺。该工艺应用于微合金H型钢工业生产,其实际晶粒度11级,屈服强度为400~420 MPa,-20℃横向夏比冲击功大于45 J,产品性能满足日标H型钢要求。     

压下率对冷轧结构用钢质量的影响分析

采用4种酸轧总压下率进行冷轧结构用钢生产试验,研究压下率对冷轧板性能、厚度、板形等的影响,得出结论:酸轧压下率在65.00%左右生产的冷轧结构用钢的质量最优。     

IF钢铁素体区热轧工艺参数对深冲性能的影响

 采用润滑轧制，在不同压下率、终轧温度及退火制度下，研究了IF钢铁素体区热轧时，不同工艺参数对IF钢深冲性能的影响。结果表明：在实验范围内，随压下率增加，r值提高；终轧温度下降，r值略微增加；高温退火可使变形铁素体充分再结晶，从而提高r值。ODF织构分析结果与检测结果是一致的。     

薄板坯连铸连轧流程钛微合金钢控制轧制技术

 重点阐述了薄板坯连铸连轧流程钛微合金钢的控制轧制模式及其机理。基于应力松弛试验和双道次压缩热模拟试验,研究分析了薄板坯连铸连轧钛微合金钢的奥氏体再结晶动力学。研究结果表明,轧前铸态粗大奥氏体组织经F1高温大压下后可实现完全静态再结晶;铸坯中固析TiN粒子可以有效阻止奥氏体再结晶晶粒的长大,实现再结晶区控轧。固溶钛的溶质拖曳作用以及形变诱导析出的TiC粒子对奥氏体再结晶具有抑制作用,可以阻止奥氏体再结晶的发生,实现未再结晶区控轧。     

高速棒材生产线新标HRB400E螺纹钢的低合金成本生产技术

结合高速棒材生产线的特点,进行控轧控冷技术的研究。在高轧制速度的情况下,摸索控轧控冷工艺来生产符合要求的HRB400E螺纹钢,实现低合金耗、低成本、高效生产的目标。     

异步轧制搓轧区几何参数

为研究异步轧制搓轧区的几何参数,根据力平衡方程和秒流量相等的原则,建立了无张力条件下不同变形区组态的中性角和搓轧区比例计算模型,并按中性角取值对不同变形区组态进行划分。在三区组态的条件下,分析讨论了异速比、摩擦因数、轧件厚度和压下率对搓轧区比例的影响。搓轧区比例是决定异步轧制在降低轧制力、最小可轧厚度和得到细化组织工艺条件的重要参数,搓轧区比例计算模型的建立,为异步轧制工艺参数的设定提供了理论依据。中性角和搓轧区比例计算式经过试验验证,与实际值吻合。     

异步轧制铜/铝双金属复合板变形行为的研究

采用异步轧制复合工艺制备了铜/铝双金属复合板,分析了轧制工艺参数对复合板变形行为的影响,结合轧制变形区金属受力状态探讨了复合过程中的金属变形及流动规律.结果表明:异步轧制变形区内界面摩擦剪切作用直接影响母材的受力状态,共同变形区内双金属间的搓轧作用对金属流动及结合效果影响最大.异步速比越大,硬质金属变形越大.总压下率增大时,组元金属压下率均呈正比关系增加,且软、硬两种金属的压下率差值越来越小.     

鞍钢超低碳贝氏体钢HQ590DB热轧卷板生产实践

介绍了鞍钢HQ590DB超低碳贝氏体钢成分优化、钢质净化及微合金化过程，阐明了其在鞍钢1780热轧机组的控轧控冷工艺制度，包括温度制度及压下制度，尤其轧后加速冷却制度的优化过程，采用控轧控冷工艺实现了晶粒细化及沉淀强化，最终获得了极为细小的具有高密度亚结构的贝氏体组织。鞍钢1780机组首批试轧的超低碳贝氏体钢HQ590DB获得了优良的力学性能。     

不同轧制方式对145mm厚Q345E探伤结果的影响

结合实际生产,以300mm厚的Q345E连铸坯轧制145mm的厚钢板,探索了控轧、差温轧制、开坯轧制三种不同的轧制方式对钢板探伤结果的影响,结果表明:控轧钢板的探伤合格率最低,开坯轧制的钢板的探伤合格率最高,提高轧制压下量、压下率及钢坯心部变形量非常有利于对提高钢板探伤合格率。     

钢坯清理与压下制度对重轨底裂的影响

通过重轨坯双窄面缺陷火焰清理及改变初轧压下制度对重轨底裂进行了对比试验。结果表明:清理钢坯比未清理钢坯轧成重轨,其平均底裂率减少1.27％;采用新压下制度开坯,轧成重轨检出率与老规程相比,底裂率减少1.85％,头伤率减少0.24％,腰伤率增加0.11％,综合检出率减少1.98％。