20CrMnTiH钢锻造裂纹分析

针对２０CrMnTiH钢锻造裂纹问题进行实验，发现锻造裂纹的产生原因是原始材中存在氧化物夹杂，硅、锰成分偏析以及锻造加热时间控制不当等。     

20CrMnTiH钢锻造裂纹透视

针对20CrMnTiH钢锻造有裂纹问题，通过实验，发现锻造裂纹的原因是原始材中存在氧化物夹杂，硅、锰成分偏析以及锻造加热时间控制不当所致，并提出合理建议。     

W18Cr4V钢扁锭锻造方坯内部可焊合裂纹的研究

高速钢Ｗ１８Ｃｒ４Ｖ扁锭锻造成１７０ｍｍ方坯时，作超声波探伤，在伤波处切片，发现一种形态有一定规律的横向小裂纹，此种裂纹与高速钢的一般锻造裂纹不同，继后锻成小坯，裂纹焊合。在微机上采用刚－粘塑性有限元分析法对高速锻造过程进行模拟研究，分析出了形成横向裂纹的原因主要由于双鼓形的存在锻平时出现较大横向拉应力，其数值超过坯料强度而成，据此提出了合理工艺参数和改进锻造工艺措施，有限元分析结果与实际相会，说     

7075模锻件心部裂纹原因分析

7075模锻件横截面断口上有白色带状缺陷，表现形式为紊流状和小裂纹，这是心部强烈变形区组织薄弱点被拉断所致。产生裂纹与锻造温度不当和两次锻造变形量分配不合理有关。为了消除锻件心部裂纹，应控制好铸锭加热温度，合理分配两次锻造变形量。     

5Cr21Mn9Ni4N钢锻造裂纹分析和锻造温度参数选择

本文分析了５Ｃｒ２Ｍｎ９Ｎｉ４Ｎ钢锻造１４０ｍｍ方坯中产生的锻造裂纹，研究了模拟的相同和不同锻造加热温度和加热后的冷动过程中晶界和晶内惯析面上沉淀相的类型，形貌，分布特征和变化规律以及晶界和惯析面的弱化与裂纹形成的关系。结构表明，锻造裂纹形成主要与锻造加热温度过高和终锻温度过低有关。结合高温拉伸，热扭转试验结果，确定了锻造温度参数：加热温度为１１８０－１２００℃；开锻温度为１０８０－１１００℃；终     

中频+电渣双联冶炼工艺生产磁头外壳材料

初步分析高返回真空冶炼出现锻造裂纹原因．进行了中频＋电渣双联冶炼工艺生产磁头外壳材料的研究．采用该工艺生产的磁头外壳材料不会出现锻造裂纹，成材率较高，钢带表面不发灰，磁性能达到国家标准．     

H13模块锻造裂纹分析

本文通过对H13钢模块的化学成分、金相组织及硬度进行检验，对其锻造裂纹的形成原因进行了分析和讨论，得知模块的化学成分和组织偏析以及主裂纹区域沿晶分布的低熔点相是造成锻造开裂的直接原因，     

铸锭类型对锻造工艺塑性影响的研究

前言利用铸锭直接锻造时,防止锻造裂纹是一项主要技术难点。锻造裂纹的产生与锻造时的金属温度、变形速度、锻造比大小和铸锭质量等因素有关。本文在工业生产条件下,研究了用不同铸造方式生产的铸锭对锻造工艺塑性的影响。为防上锻造裂纹的产生,提供了有益的经验。一、铸锭的铸造方式用Al-Zn-Mg系LC10合金进行试验。其化学成份见表1。 LC10合金具有中等强度、良好的可焊性和耐蚀性,是广泛应用于锻造生产的合金     

0Crl7Ni4Cu4Nb沉淀硬化不锈钢锻造裂纹分析

实验室分析了0Cr17Ni4Cu4Nb不锈钢锻件的锻造裂纹产生原因,通过金相和扫描电镜观察,结果表明:Nb元素的偏析是引起锻造裂纹重要因素;Cu元素的偏析将在高温阶段析出大量的富铜相,导致高温塑性降低,也是导致锻造裂纹的原因之一。     

Cr12型模具钢锻造内部裂纹产生的原因及预防

基于Cr12型钢种的特点，归纳了Cr12钢锻造时内部裂纹的类型，分析了内部裂纹产生的原因并提出了相应的预防措施。     

Cr12型横具钢锻造内部裂纹产生的原因及预防措施

本文通过对Cr12型钢种特点的分析，归纳了Cr12钢锻造时内部裂纹的类型，分析了内部裂纹产生的原因并总结了预防措施。     

锻造比对D60钢内部裂纹的影响

特钢公司生产的直径140mmD60钢一度存在严重的内部裂纹，通过改锻，随着锻造比增加．内裂明显减弱。当锻造比达到50时，内裂消失，并用于D60钢的生产。     

不锈钢锻材A终锻温度与锻造裂纹相关性研究

主要针对不同终锻温度下不锈钢锻材A横截面是否存在裂纹进行研究,结合锻造相关理论,通过实验,验证不锈钢锻材A终锻温度与锻造裂纹的相关性。     

10Ni3MnCuAl的脱氧工艺研究

塑料模具钢NAK80具有优良的镜面抛光性能，在大型模块的锻造中出现锻造裂纹，经研究表明，该钢虽然含Al达1％，但脱氧能力不足，导致沿晶脆性开裂，应注意用Ca进行微合金化处理。     

NAK80(10Ni3MnCuAl)的脱氧工艺研究

塑料模具钢NAK80具有优良的镜面抛光性能，在大型模块的锻造中出现锻造裂纹，经研究表明，该钢虽然含Al达1％，但脱氧能力不足，导致沿晶脆性开裂，应注意用Ca进行微合金化处理。     

深孔管坯内膛裂纹分析研究

对内膛出现裂纹的深孔管坯经过化学元素分析、力学性能试验、金相检查及分析.结果表明,深孔管坯内膛放射状裂纹是由于锻造加热时间不足和选用型砧方式不当引起的锻造内裂.     

H13钢锻造裂纹分析

用化学分析和金相检测等方法,对Φ120 mm H13钢锻造裂纹的形成进行了分析。结果表明:锻造裂纹产生的主要原因是墩粗过程控制不当,具体表现在压下量过大、加热温度低或保温时间不足等。碳及合金元素的偏析造成锻材中形成沿晶碳化物和碳化物链,对微裂纹的产生和裂纹扩展有一定的促进作用。     

大规格TZM棒材锻造工艺研究

研究了高性能大规格粉末冶金锻造TZM钼合金棒(φ80 mm×L)锻造的工艺、锻造后棒材的力学性能和相应组织。结果表明,大规格钼合金棒材在锻造时端头鼓出球面易开裂,在较低温度下锻造裂纹很容易扩展延伸,甚至产生贯穿棒材的心部裂纹。采用较高加热温度和回火温度锻造,这时锻造过程裂纹不易延伸,但是棒材容易产生再结晶,使棒材的拉伸性能严重变差。经过适当工艺逐步降温锻造,经取样分析,金相显示晶粒破碎充分,纵向形成了明显的纤维组织。经过1 150℃/30 min消除应力退火,棒材的纵向抗拉强度大于750 MPa,屈服强度大于680 MPa,延伸率大于25%。在钼合金坯料单重大,要求锻造温度高的情况下,采用普通锻锤加工人工操作难度大、效率低。因此,对于大规格棒材,在有条件的情况下,采用大吨位挤压机的先挤压、再锻造的方式进行可提高效率,降低成本。     

GH4099合金大棒材炸裂原因探究

对攀长钢公司生产的GH4099合金Ф350 mm棒材整支炸裂的原因分析,得出GH4099合金成分O、S、Si、Al等在晶界处偏聚,形成低熔点相,是裂纹产生的根源。在快锻开坯过程中在钢锭心部沿晶界萌生裂纹源,径向锻造及冷却过程中裂纹延伸,残余应力释放导致棒材炸裂。在工艺上采取锻造前钢锭进行均匀化处理,锻造后棒材采用缓冷处理措施进行改善。     

大型锻件坯料内裂纹愈合的物理模拟

针对锻造过程中钢锭内部裂纹缺陷的愈合情况进行研究,设计了裂纹愈合的实验室模拟实验与工业级模拟实验.通过在Gleeble热压缩试样中预制裂纹缺陷,研究了变形温度和变形量对内部裂纹愈合的影响,发现变形温度越高,变形量越大,内裂纹的愈合效果越好.为了验证Gleeble实验结果的准确性,保证其结果在实际锻造生产中的适用性,设计了锻件内部裂纹愈合的工业级模拟实验.结果表明在1200℃,变形量为40%时,可以有效焊合锻件内部裂纹.