酸性电弧炉熔炼硅锰钢工艺研究

控制冶炼周期中的净沸腾操作可控制钢中氧含量的高低,即净沸腾时间控制为8～12min,钢液原始含氧量可控制在100ppm以内,可得到球形、方形的Ⅰ、Ⅲ型硫化物,冲击韧度可达到40J/cm2。用硅铝钡铁合金沉淀脱氧比用碳化硅粉和碳粉进行扩散脱氧,无论是在脱氧速度和脱氧效果上都好得多,钢液氧含量下降速度快,钢液中氧原始含量(质量分数)低,稀土残余量(质量分数)达到0.04722%,冲击韧度平均达到37J·cm-2。     

静沸腾时间对硅锰钢性能的影响及参数优化

针对实际冶炼操作,分析了实际冶炼生产,控制冶炼周期中的静沸腾操作和钢中氧含量的高低.静沸腾时间控制为8～12 min,钢液原始含氧量可控制在10-4以内,可得到球形、方形的Ⅰ、Ⅲ型硫化物,冲击功可达到40 J.用硅铝钡铁合金沉淀脱氧比用SiC粉和C粉进行扩散脱氧,无论是在脱氧速度和脱氧效果上都好得多,钢液氧含量下降速度快,钢液中氧原始含量低,稀土残余量为0.047%,冲击功平均达到37 J.     

ВЗАИМОДЕЙСТВИЕ МАРГАНЦА СКИСЛОРОДОМ И ОБЕЗУГЛЕРОЖИВ ПРОИЗХОДЯЩИЕ В ВАННАХ СТЛЕПЛАВИЛЬНЫХ ПЕЧЕЙ

在感应炉熔炼过程中采取动力学的方法研究了钢液中锰和碳的氧化问题。结果指出,钢液中锰和碳的相对下降速度在一定的程度上决定于两者间的浓度差别,但总的来说,碳的脱氧能力比锰大。 关于渣钢间锰的分配问题,实验结果指出,渣中氧化锰含量显著地低于从锰氧平衡公式计算得来的数值,并且钢液含锰越高,这种差别也越大。文中指出在实验条件下渣和钢液并没有接近平衡,锰的氧化在很大的程度上决定于氧从大气通过渣层的传递速度。因而固态渣愈多,锰在渣钢间的分配关系距平衡亦愈远。 铜熔池中的脱碳速度随温度的升高、含碳量的增加和超过碳氧平衡值的氧量的增加而增大,但脱碳速度与含碳量或过剩氧量并不成直线关系。碳氧乘积也随钢液中含碳量的增加而增加,但它对脱碳速度却没有明显的影响。铜液含锰量增加使脱碳速度降低,含锰量与碳氧乘积之间则似乎没有明显的关系。 脱碳反应是在钢液与气相的接触面上进行的,但控制脱碳速度的因素不能认为是扩散。假定一氧化碳从钢液中蒸发出去是脱碳反应中最缓慢的一步,可以得到一个新的脱碳动力学公式,指出脱碳速度与[C]~(2/3)或[ΔO]~(2/3)成正比,这种关系与实际结果大致相符。     

钢熔池中的锰氧反应与脱碳反应

在感应炉熔炼过程中采取动力学的方法研究了钢液中锰和碳的氧化问题。结果指出,钢液中锰和碳的相对下降速度在一定的程度上决定于两者间的浓度差别,但总的来说,碳的脱氧能力比锰大。关于渣钢间锰的分配问题,实验结果指出,渣中氧化锰含量显著地低于从锰氧平衡公式计算得来的数值,并且钢液含锰越高,这种差别也越大。文中指出在实验条件下渣和钢液并没有接近平衡,锰的氧化在很大的程度上决定于氧从大气通过渣层的传递速度。因而固态渣愈多,锰在渣钢间的分配关系距平衡亦愈远。铜熔池中的脱碳速度随温度的升高、含碳量的增加和超过碳氧平衡值的氧量的增加而增大,但脱碳速度与含碳量或过剩氧量并不成直线关系。碳氧乘积也随钢液中含碳量的增加而增加,但它对脱碳速度却没有明显的影响。铜液含锰量增加使脱碳速度降低,含锰量与碳氧乘积之间则似乎没有明显的关系。脱碳反应是在钢液与气相的接触面上进行的,但控制脱碳速度的因素不能认为是扩散。假定一氧化碳从钢液中蒸发出去是脱碳反应中最缓慢的一步,可以得到一个新的脱碳动力学公式,指出脱碳速度与[C]~(2/3)或[ΔO]~(2/3)成正比,这种关系与实际结果大致相符。     

真空碳脱氧纯净化技术在大型钢锭制备中的应用

通过控制主要脱氧元素Si、Al含量,可以使钢液在真空条件下发生剧烈C、O反应,从而进一步降低大型钢锭中的氧化物夹杂、气体含量,使其达到高纯净化效果.本研究利用真空碳脱氧生产纯净钢的优势,在不同锭型上实施了双真空碳脱氧(DVCD)冶炼、浇注工艺操作,最终制备出T[O]≤15×10-6、[H]＜1×10-6加氢反应器、电站类锻件产品用的高纯净大型钢锭.研究结果表明:真空碳脱氧作为钢液纯净化生产的一种手段,可以有效提高大型钢锭的纯净度;进行真空碳脱氧工艺操作,中间包使用滑动水口控制系统同样能制备出高纯净度的大型钢锭;对于中碳钢55A来说,只需控制钢液中Al含量,就可以实现很好的真空碳脱氧效果.     

GCr18Mo轴承钢真空碳脱氧研究

研究了GCr18Mo轴承钢在不同真空度下碳脱氧的效果,建立了碳脱氧以及真空脱氮的热力学与动力学模型。结果表明:在1 873 K条件下,真空度为10、50、100 Pa时,碳脱氧可将原始钢中的氧含量从100μg/g降低至12. 8～25. 6μg/g;随着真空处理时间从10 min延长至60 min,钢中氧含量和氮含量不断降低,夹杂物的数量明显减少、尺寸减小;与铝脱氧相比,碳脱氧的钢夹杂物数量更少、尺寸更小。最后,根据试验结果建立了CGr18Mo轴承钢在不同真空度下碳脱氧的氧含量和氮含量随真空处理时间变化的关系式。     

锰对矽脱氧能力的影响

(一)引言得到最低含量的氧是炼钢生产的最重要任务之一,它在很大程度上决定于脱氧制度是否适当。脱氧的基本目的在于除去液体钢中的氧,不管氧是否熔在钢中或者以氧化物状态存在.氧不仅影响炼钢过程很大,而且影响钢与铁的基本性质:把熔解氧量减少到钢凝固温度时碳与氧平衡数值以下,使钢水结晶时没有一氧化碳放出,因而保证得到结实的钢锭;脱氧剂不仅提高去硫的程度和速度,而且可以减少硫对钢性质的有害影响;氧决定合金元     

碱性平炉钢真空碳脱氧工艺生产电站转子锻件

<正> 一、前言碱性平炉钢真空碳脱氧工艺(简称 VCD法),是解决大型优质锻件冶金质量的一种新工艺,即根据碳的脱氧能力随着真空度的提高而增强的道理,使未经脱氧的沸腾钢水,在真空条件下仅依靠钢水中的碳来脱氧,以达到钢水完全脱氧的目的。VCD 法的脱氧产物是一氧化碳气体,在真空下被抽走,不污染钢液,提高了钢的纯洁度,使钢的疲劳强度、塑性和冲击韧性相应提高。     

ВЛИЯНИЕ МАРГАНЦА НА РАСКИСЛИТЕЛЬНУЮ СПОСОБНОСТЬ КРЕМНИЯ В ЖИДКОМ ЖЕЛЕЗЕ

<正> (一)引言得到最低含量的氧是炼钢生产的最重要任务之一,它在很大程度上决定于脱氧制度是否适当。脱氧的基本目的在于除去液体钢中的氧,不管氧是否熔在钢中或者以氧化物状态存在.氧不仅影响炼钢过程很大,而且影响钢与铁的基本性质:把熔解氧量减少到钢凝固温度时碳与氧平衡数值以下,使钢水结晶时没有一氧化碳放出,因而保证得到结实的钢锭;脱氧剂不仅提高去硫的程度和速度,而且可以减少硫对钢性质的有害影响;氧决定合金元     

大型电站转子钢真空碳脱氧的工业性试验研究

通过6炉次钢液脱氧试验,结果表明调整炉渣成分并采取一系列控制,可获得稳定良好的脱氧效果,并提出了“钢包炉内适量的铝沉淀脱氧＋充分的真空碳脱氧”处理低硅转子钢的冶炼工艺。     

中频感应电炉熔炼精铸用钢液综合脱氧工艺实践

介绍了不同气体、杂质在精铸钢液中的存在状态及其影响因素,比较了常用脱氧元素的脱氧能力。以去除溶解于精铸钢液中的氧、氢、氮,把悬浮在钢液中的脱氧产物生成大颗粒球状氧化物为目的,分析研究并试验筛选出综合脱氧工艺,经生产实践获得了优质精密铸件。     

消失模铸钢件表面增碳的数理分析与计算

本文描述了消失模铸钢件表面增碳过程中， 由内浇道沿充型流线方向钢液与涂层界面间碳的浓度分布模型； 讨论了钢液充型过程中的对流传质和充型结束后铸件表面增碳的扩散传质； 给出了铸件表面增碳大小及增碳层深度的近似计算公式。     

气化模铸钢件增碳的影响因素及解决措施

讨论了气化模铸钢件增碳的影响因素,铸件表面增碳与钢液成分、铸件壁厚、铸件冷却速度、涂料层厚度及其透气性、负压度、模样材料、浇冒口工艺、排气方法、浇注位置的选择,甚至和钢液的浇注温度、速度等都密切相关,其表面增碳程度,主要取决于泡沫模样分解产物中的碳与钢液中碳的浓度梯度。提出了解决铸钢件增碳的综合优化措施及气化模生产铸钢件的范围。     

钢中碳活度对碳化物覆层扩散处理动力学的影响

本研究选用了几种在扩散温度下为单相奥氏体的钢种,在同样的处理条件下测定了碳化物层的生长速度,并计算了各钢在处理温度下的奥氏体碳活度。结果表明,碳化物层的厚度与奥氏体中的碳活度的平方根成线性关系,从而证明了碳化物层生长动力学的控制因素是钢基体中的碳活度而不是碳浓度。     

真空炼钢理论(一)

本文从热力学理论基础出发,详细计算了真空冶炼过程中真空脱气反应、杂质与合金元素的蒸发速度、金属元素的蒸气压力、溶质元素在铁液与炉渣中的传质速度,不同吨位的真空熔炼炉中杂质和合金元素的蒸发量及蒸发速度,真空脱氧、脱氢、脱氮速度,氧化物和氮化物的热分解压力,碳对非金属氧化物在真空下的还原能力,耐火材料与钢液、碳、硅、锰相互接触时的反应,不同真空度下,耐火材料向钢液的供氧能力,真空冶炼不锈钢时碳、铬的热力学平衡关系。     

不脱氧和铝脱氧的SAE1010钢碳氮共渗的硬化特性

HTSS不脱氧和铝脱氧SAE1010钢获得全马氏体结构必需的临界冷却速度是由不同的碳、氮含量所决定的。细晶粒铝脱氧钢需要的临界冷却速度大约是二倍于不脱氧钢。为了降低碳氮共渗后铝脱氧钢在油中淬火的临界冷却速度,必须进行合金化。     

电弧炉炼钢单渣冶炼工艺的研究与应用

一、前言电弧炉传统冶炼工艺的特点是钢液要在白渣下长时间保持进行扩散脱氧。优点是能够对钢液进行充分脱氧、脱硫,故钢中夹杂含量一般较低。但是该工艺的缺点是钢液易吸气。炼钢还原期由于碳氧反应基本停止,钢中气体含量会不断增加,特别是过分延长还原期,该缺点就更为突出,而且电能、造渣材料消耗多,炉衬侵蚀加剧。因此缩短、甚至完全取消还原期是当前炼钢节能的一项重要技术措施。电弧炉单渣冶炼技术早在四十年代已由英、美等国提出并作为一种常规的冶炼工艺应用于生产,到1976年美国单渣钢的产量约占电弧炉钢总产量的三分之二。国内早在五十年代就开展过单渣钢的试验     

铸钢件气孔形成机理分析及预防措施

通过对气孔缺陷实例进行理论分析与探讨,得出铸钢件气孔产生原因主要分3种类型:脱氧不良及二次氧化,使钢液含氧量过高,在凝固降温过程中,碳氧平衡被破坏,发生碳氧反应,生成CO反应性气孔;炼钢氧化期后和浇注过程中,水蒸气对钢液的二次氧化,使钢液大量吸氢。在钢液凝固期间,氢因溶解度急剧降低而析出,形成析出性H2气孔;石灰石砂芯在高温下分解产生大量CO2气体不能及时排出,产生侵入性气孔。针对不同气孔形成机理提出了防止措施,有效地消除了气孔缺陷。     

薄膜保护模具防止氧化脱碳

<正> 一、概述热处理时钢的氧化是铁与氧、二氧化碳、水蒸汽等作用而生成了氧化铁;钢的脱碳是钢加热时表层碳分降低的现象。脱碳过程是钢中的碳在高温下与氢或氧作用生成甲烷或一氧化碳。氧化与脱碳都是扩散的结果,加热时,     

CaO-MgO-Al_2O_3渣与IF钢液氧传递过程的电化学研究

采用44%CaO-5%MgO-51%A1_2O_3渣、IF钢液和铂丝构成三电极体系,通过理论分析和循环伏安法,研究了1 823 K高温下CaO-MgO-A1_2O_3渣在外加电场中的电化学行为。并借助扫描电镜与能谱分析,观察分析铂丝电极的微观形貌与析出物成分。结果表明,在本试验条件下,炉渣中的氧化物在外加电场中发生分解反应,渣金体系外加电场脱氧的电极反应受电势参数、离子浓度等因素控制。在脱氧过程中,炉渣中的(O2-)在阴极放电形成O_2析出,炉渣中的Fe~(2+)、Mg~(2+)、Ca~(2+)等在阳极被还原。炉渣中的氧势降低,钢液中的[O]向炉渣中扩散,从而达到钢液脱氧的目的。