镍-金刚石复合刷镀的工艺研究

研究了镍-金刚石复合电刷镀工艺中施镀电压、施镀温度和镀笔与工件之间相对速度对复合镀层中金刚石含量和耐磨性能的影响,得到了制备高耐磨性镀层的最佳工艺参数,即施镀电压10～16 V,施镀温度45～60 ℃,镀笔与工件之间相对速度10～15 m/min.     

快速镍电刷镀工艺与镀层质量

研究了快速镍电刷镀工艺对镀层质量的影响。刷镀电压是工艺中最重要的参数,镀层的表面组织形貌、表面质量、结合力、硬度与应力分布状态都与电压有密切的关系。另外,镀液温度、施镀时间对镀层质量也有影响。     

化学镀非晶态Ni-Cu-P 合金镀层作为新型弹药包装材料的耐环境试验研究

利用化学镀新工艺在工程塑料表面获得Ni-Cu-P非晶态合金镀层,对其进行了高温、低温、湿热交变,日照、雨淋等耐环境实验.用划痕法和弯曲实验测试了镀层与基体间的结合力,用同轴传输线测量法测试镀层电磁屏蔽效能,结果表明,耐环境试验后镀层与基体间结合力良好,电磁屏蔽效能没有发生明显变化,符合常规兵器弹药包装定型实验规程相关标准要求.     

本底真空度对非平衡磁控溅射C/Cr复合镀层性能的影响

采用非平衡磁控溅射在GW93镁合金表面制备了镀C/Cr复合镀层,分析了不同本底真空度下在GW93镁合金表面进行非平衡磁控溅射镀C/Cr复合镀层的硬度、耐蚀性、膜基结合力,摩擦系数等.结果表明,非平衡磁控溅射镀C/Cr复合膜层,本底真空度在8.8×10-3～1.0×10-1Pa范围内,镀层硬度与本底真空度成反比,当其为8.8×10-3Pa时,镀层硬度最低为1397Hv0.05,镀层使基体自腐蚀电位提高到-0.940V,显著改善镁合金的耐蚀性,结合力最高可达8.11N,镀层的摩擦系数最低达到0.05.本底真空度对C/Cr复合镀层相组成没有显著影响,不同真空度下的C/Cr复合镀层均以非晶为主.     

45钢Ni-P/SiC化学复合镀层结合力初探

采用化学复合镀技术在45钢表面制备了Ni-P/SiC复合镀层,通过金相显微镜、扫描电镜以及EDS能谱分析考察了镀层的微观组织以及镀层中获得的SiC的沉积量随镀液中SiC浓度的变化,利用划痕仪分析了镀层与基体的结合力.结果表明:镀层与基体界面处无夹杂孔洞存在、结合致密,SiC颗粒在复合镀层中分布均匀,复合镀层中SiC的沉积量随镀液中SiC浓度的增加而增加,镀液中SiC的浓度为6 g/L时镀层中SiC的沉积量达到最大值10.6%,Ni-P/SiC复合镀层与基体的结合力和镀液中SiC的浓度呈抛物线关系,镀液中的SiC浓度为6 g/L时,其结合力最小,为63 N.     

超声波换能器辐射层电刷镀工艺

超声波换能器辐射层采用ＬＹ12制造 ,在水溶液中连续工作2 0ｈ以上 ,表面就会产生白色絮状物 ,耐蚀性较差。耐蚀性较高的不锈钢材料由于密度高 ,不符合声学要求而不能采用 ,故考虑在换能器辐射层表面镀覆耐蚀层。由于换能器工作时超声波会引起镀层的共振使镀层脱落 ,要求镀层与基体有较高的结合力 ,所以采用了镀层与基体结合力高的电刷镀工艺。另外 ,根据换能器的不同工作状态分别选用了碱铜 /特殊镍 /快速镍和碱铜 /钯复合镀层。1　工艺流程( 1)普通换能器辐射层　打磨→除油→保护非镀部位→电净→冲洗→活化→冲洗→镀碱铜→冲洗→镀特殊…     

A3钢水性体系镍铝复合脉冲电镀层的高温防护性能

A3钢工业应用广泛,但耐蚀性及耐高温性能较差,在其表面形成高温防护涂层是较好的解决办法.在确定镀液组成、浓度及脉冲电镀工艺条件下,采用水基体系脉冲复合镀于A3钢表面制得了镍包铝粉镀层.并借助SEM、XRD分析和镀层结合力、孔隙率、抗氧化性测试等考察了镀层的结构及性能.结果表明,脉冲复合电镀的效果明显好于直流电镀,其镀层均匀,镀覆完整,晶粒外观规则,相互间结合紧密,镀层与钢基体结合良好;与直流复合镀镀层进行比较表明,采用直流电镀所得镀层结构和结合力均较差.脉冲复合镀所得镀层经高温热处理形成金属间化合物,使普通碳钢基体表面形成一层保护膜,提高了普通碳钢的耐高温腐蚀性能.     

飞机硬铝构件表面划伤的电刷镀快速修复

为解决飞机上硬铝材料零件局部损伤后的修复难题,对电刷镀技术在飞机铝合金零部件表面局部划伤的修复进行了可行性研究.初步探讨了快速修复的工艺流程及工艺规范,对修复后零件的硬度、结合力和耐磨性进行了测定.结果证明:飞机硬铝构件表面划伤的电刷镀修复工艺流程简单、操作方便、成本低,镀层与基体金属的结合强度高,镀层质量满足性能要求,有较好的推广价值.     

发动机叶片纳米颗粒复合电刷镀后的性能

针对某型发动机压气机整流叶片榫头磨损,应用纳米颗粒复合电刷镀技术进行修复.通过控制电刷镀工艺参数,获得了性能稳定的纳米颗粒复合镀层,并检测了镀层的结合强度、显微硬度、基体渗氢量、耐磨性能及接触疲劳寿命.结果表明:n-Al2O3/Ni镀层、n-SiO2/Ni镀层以及快镍镀层的结合强度均能满足使用要求;与快镍镀层相比,n-Al2O3/Ni镀层硬度提高了25%,对基体的渗氢量降低了47%,耐磨性能是快镍镀层的2.5倍,接触疲劳寿命增加,而n-SiO2/Ni镀层硬度提高了12%,对基体的渗氢量降低了41%,耐磨性能是快镍镀层的2.2倍,接触疲劳寿命增加;纳米颗粒复合电刷镀比普通电刷镀快镍的加工效率提高近1倍;采用纳米颗粒复合电刷镀修复的叶片通过了长试考核,能满足使用性能要求.     

n-WC-Al_2O_3/Ni-P复合电刷镀层的电接触强化及其耐磨性能

为提高镀层的性能以及与基体的结合力,利用高能球磨技术制备出n-WC-Al_2O_3新型复合粉末,再通过纳米电刷镀技术将n-WC-Al_2O_3和Ni-P镀层共同沉积在40Cr基体表面,然后利用电接触强化技术对n-WC-Al_2O_3/Ni-P复合镀层进行再次强化。采用光学显微镜、场发射电镜、热震试验和滚动磨损试验机等对电接触强化前后复合镀层截面、与基体的结合强度以及磨损表面的微观形貌和复合镀层的耐磨性进行了分析。结果显示,经电接触强化后的n-WC-Al_2O_3/Ni-P复合镀层更加致密,与基体结合形式由机械结合变为冶金结合。未经电接触强化的复合镀层的4 h滚动磨损质量损失为815 mg,而经电接触后的4 h滚动磨损质量损失为502 mg,可见电接触强化处理使得复合镀层的耐磨性得到了明显提高。