轧辊精车加工工艺改进

<正>精车工序是轧辊加工中非常重要的一道工序,该工序需要大功率去除加工余量并保证产品精度,是提高生产效率、提升产品质量、降低劳动强度的关键控制工序。为此,针对数控车床加工特点并结合现场加工的实际情况,对在数控车床上的轧辊精车工序加工工艺进行了优化改进。1传统精车工序中存在的问题1精车工序中粗辊颈使用主偏角为75°、45°的硬质合金刀具,虽然可切深度大,但刀片易磨损,处理不及时会造成刀片破损和挖刀。此外,加工过程     

轴壳零件加工工艺

轴壳类零件是各种机床中的重要组成零件之一，如图1所示的轴壳零件是3MZ326B超精研机的关键件之一。由图中可看出，该件精度要求非常高，其加工工艺流程为：锻造→球化退火→粗车→半精车→划线→铣→插→钳→淬火→粗磨→时效→精磨。精磨工序是保证此零件加工质量的关键工序，一般将其分为三个工步：     

挤压在端盖轴承室加工中的应用

电动机端盖轴承室的精度要求较高,原来用普通车床加工,精度难以保证,电动机振动和噪声等质量指标居高不下.为解决此问题,笔者设计了挤压轴承室无刃铰刀和胎具,在精车轴承室工序后增加了挤压工序,降低了车加工的难度.在不增加成本的基础上大大提高了轴承室的尺寸精度、减小了圆柱度误差和表面粗糙度值.     

超大直径筒体端面镗削工装

我厂承接4套水泥制管行业用的大直径钢套筒混凝土输水管管模的制造任务,其中内模简体是管模的主要关键零件。该件采用16Mn钢板焊接而成,尺寸及技术要求如图1所示。泫件系超大直径筒体件,要求两端面通过机械加工达到图纸尺寸及技术要求。对于没有大型落地镗床的一般机械工厂是无法实现两端面的加工。我们经过技术攻关,设计制造了专用镗削工装,在工厂现有的(?)镗床上成功地加工出了符合图纸技术要求的内模筒体。现介绍如下: (1)简体经卷板后采用4件等直径内胎模定位焊接而成,保证筒体外径及外圆柱面尺寸及形位公差达到技术要求。将装有内胎模的筒体转入镗削工序,这样可以增加筒体刚性,使外圆柱面精度保持不变。     

大直径孔的珩磨加工

在φ800mm×2000mm烘筒简体的生产中,筒体的圆度、直线度是靠擂圆机对烘筒的擂圆来保证的。该工序是一道关键的工序,是利用擂头滚轮对不锈钢烘筒表面进行强力挤压,使其发生塑性变形,以达到对烘筒的整形。因此擂圆机壳体的表面粗糙度、直线度和圆度等几何精度就决定了不锈钢烘筒的精度。为了保证烘筒的高精度要求,就必须首先保证擂圆机壳体的加工精度。     

以车代磨加工技术在高精度薄壁零件上的应用

正外筒零件的加工是我公司在生产汽车自卸车液压设备一种精密零件中的瓶颈,其要求加工精度和几何精度高,又是薄壁深孔件,装夹时变形大,还是一种不易切削的合金材料。初始采用万能磨床磨内孔的方法,不但产品合格率低而且生产效率也低。通过对加工过程的特征进行分析,认为数车与磨削加工同样都能达到外筒零件所要求的加工精度和几何精度,而数车较磨削加工的效率高。外筒零件精     

大直径轴类工件的精密磨削工装

图１所示为我公司一产品中的关键零件，其加工工序要经过粗车、半精车、精车、粗磨、半精磨、精磨再加钻孔、镗孔等。为消除切削加工产生的应力所引起的精度不稳定的现象，工艺流程规定，在每次粗车和粗磨、半精车和半精磨的工序之间，各安排一次低温时效处理工序，并在每次上磨床磨削前，对工件作静平衡试验。以前要完成上述工序，加工定位基准都以中心孔，由于该工件加工周期长，工件重量大又经多次装夹，造成中心孔极易被损坏，加工精度很难保证。我们经过几年的逐步改进，设计出如图２所示的工装。其原理是前面用平顶尖顶住右法兰上的硬…     

提高轮毂同轴度和垂直度的工艺研究

针对某型号轮毂同轴度和垂直度超差问题,对原加工工艺进行优化,分析影响同轴度和垂直度超差的主要因素。通过设计精车专用工装、合理选用精车刀具和优化工序等保证了轮毂同轴度和垂直度的加工精度,使产品合格率提升至96%,并提高了装夹找正效率,解决了困扰企业生产的技术难题,可为类似产品加工提供一定借鉴。     

重型汽车轮毂柔性夹具的设计与分析

轮毂是重型汽车上重要支撑部件,其关键尺寸和形位公差要求较高,现对已有轮毂生产线进行工艺升级改造,调整轮毂生产加工工艺,对生产设备、工艺方案、工装夹具等方面进行重新规划和设计,均衡设备工作负荷,保证加工质量,解决产能瓶颈问题。在新加工工艺中,调整了加工工艺方案,合理选择定位基准,使重要部位在一次装夹下完成加工;重新选择关键工序的生产设备,保证重要尺寸和形位公差要求。根据加工工艺的调整,优化设计精车大头、精车小头、钻孔等工序的工装夹具,精车大头采用三爪卡盘和支撑顶杆装夹,精车小头、钻孔和攻螺纹3道工序则采用柔性化专用夹具,工装夹具采用气动夹紧方式,使其既能够保证加工精度,又满足多种型号轮毂加工的柔性化需求。为确保工件在加工中不因外力和自身重力作用而发生移位,夹具夹紧可靠,以精车大头外圆为例,对此道工序的夹具所需最小夹紧力进行测算,为后续夹具结构的优化和油缸、气缸的选择提供依据。     

数控车床调面精加工齿坯

一、原工艺加工齿坯在数控车床上精加工齿轮坯件，工艺安排一般分为两道工序。第一道工序，首先以齿坯的一端外圆和端面为基准，精加工出一端的端面和内孔。第二道工序，再以已加工的端面和内孔为基准，将待加工的一端的外圆和端面精车加工成，如图1所示。在齿轮车加工的批量生产中，一种零件就需要用2台数控车床来完成，或者用1台数控车床，分批分工序加工。前者，固定资产投资加大，人力、物力浪费很大，使产品加工成本大大提高；后者，产品在加工过程中积存在制品，下工序起不到及时自然检验上工序的作用，产品转运间容易磕碰而影响产品…     

某延伸机匣铣车复合加工工艺研究

延伸机匣是某航空发动机的重要承力部件,也是典型的对开机匣类零件,其壁厚较薄精度较高,通过一般的车、铣、钻孔等典型工艺进行加工后变形较大,部分尺寸和技术条件保证困难。在使用德马吉铣车复合加工中心的基础上,针对该延伸机匣的结构特点,研究了该工件的铣车加工工艺方法。通过合并传统加工工序并调整工序中车、铣和钻孔的加工顺序,从而达到缩短工艺路线、减小工件变形和提高工件加工质量的目的。     

油压筒高效率镗-滚组合加工工具

磨床油压筒零件的孔加工,一般要经过粗镗、精镗、浮动镗和珩磨四道工序才能完成。用这种方法加工一根内孔为75毫米、长度为1172毫米的钢质油压筒需用48小时。采用图示镗一滚组合工具后,可在一次走刀中完成粗镗、精镗、滚压及精滚修光四个工序,单件工时降到2～4小时,加工精度可达二级,光洁度达10。 组合工具心轴体的两方孔,一个是安装固定筵刀,另一个是安装浮动筵刀用的。在加工过程中,银一波加工由机床(旧机床改装)床头箱空心主轴的尾端输人压力为 25公斤/厘米2的冷却油液,油液经镗-滚工具上的孔道直接喷向镰刀刃部,一方面起润滑、冷却,另一…     

行星轮及行星架的加工工艺

为保证行星传动中的中心轮与行星轮正确啮合,各啮合齿轮间的中心距必须相等。因此对行星架的轴孔中心距公差及形位偏差有较高的精度要求。同时,为了保证行星轮与内齿轮的正确啮合,对行星轮轮齿的相对位置也有很高的位置精度要求。为了在降低成本的情况下保证行星架和行星轮关键部位的形位精度,在加工过程中,使用了我们自行设计的专用镗孔夹具、插齿夹具和检验工具,具体情况如下：１）行星架加工工艺行星架加工的关键工序是镗削如图１所示的３个１７孔。为了保证这３个孔的位置精度,常规工序是在行星架完成外形车加工后,再放到坐标镗…     

基于摆-球“永动器”的加工工艺分析

以第四届大学生工程训练综合能力竞赛的项目——摆-球"永动器"为依托,针对不合理的加工制造工艺,结合机械制造工艺学、精密机械加工工艺,研究机械产品的加工工序及精度等级对产品的能效影响。在生产加工前制定了合理的加工工序,降低时间成本。通过多种机械产品精加工手段(精车、精铣等)使产品的加工精度得到了提高,减小了摩擦耗能。结果表明:摆捶在自由起摆状态下,可以摆动约25次;滚球在轨道上克服摩擦阻力自由滚动约20;产品的零件成品没出现毛刺等现象。研究表明,合理的加工工序和精密加工能减少时间成本和能效损耗。     

外胀式自动定心夹具

我厂加工的薄壁缸套,如图1所示。工艺安排在C7620车床上加工“精车外圆及切两端”工序。由于工艺要求定心精度较高,为此,我们设计了外胀式自动定心夹具。     

报警器外壳数控加工工艺设计

讲述了小批量产品加工的专用简易夹具设计以及薄壁件装夹加工方案,以报警器外壳产品数控加工重点突出其装夹工艺和加工工艺等关键问题,对薄壁件的加工设计了专用的夹具,这些夹具能较好的保证加工精度和稳定性,也较大的提高了加工效率,所以在加工薄壁零件的时候专用夹具的设计是非常有必要.     

成形铣刀旋风铣削内球面

球形连杆的内球面都有较高的配合精度要求,加工时一般先利用成形车刀在车床上进行粗加工,然后由钳工通过球形铰刀逐个进行精铰修整。这种加工方法不仅生产效率低,而且内球面的精度也不易保证。我们利用腰鼓形球面铣刀,在改装的车床上旋风铣削零件的内球面,取得了满意的效果。介绍如下:     

大型回转窑筒体制作工艺方案

通过对大型回转窑筒体重要性分析,制定了筒体制作工艺方案。工艺中对单个筒节端面坡口加工、段节同轴度检测工艺方案的设计,保证了回转窑中关键件筒体的制作精度,从而为回转窑设备的正常运转奠定了基础。此方案对筒体同轴度的测量更加精确,为今后筒体制作提供了新的思路。     

一种新型纵缝焊接设备的设计与应用

针对钢质薄壁锥形筒体的性能要求,确定纵缝焊接工序为筒体制造过程中的关键工序,现有设备对焊接人员的操作技能和责任心要求较高;因此,本次纵缝焊接设备设计的目标是提高直焊缝的定位精度及重复定位精度,解决产品在焊接过程中的翘边现象,并保证直焊完成后产品的圆度。     

多柱(珠)滚压工具的设计

液压缸筒是液压油缸中的一个主要零件。其特点是缸筒长度与缸筒直径之比较大,并且还有较高的技术要求。在工程机械的液压传动中,一般液压缸筒的内孔精度为,D_3～D_4.光洁度为(?)8～(?)9,因此它的加工范畴属于精深孔加工。在精澡孔加工中,要获得高的光洁度较为困难,目前一般采用珩磨或滚压的加工