连接层和退火对 HVAF 喷涂Cr3C2-NiCr 涂层性能的影响

本文使用HVOF和HVAF技术在铜合金上喷涂Cr_3C_2-50wt%Ni Cr涂层,并就NiCr连接层和退火对HVAF喷涂层的耐磨性和耐腐蚀性进行研究。通过对涂层物相组成、显微结构、力学性能、摩擦磨损性能以及电化学动力学曲线进行测试。结果发现:HVAF喷涂层具有比HVOF更高的结合强度,且磨损体积差异较小,但致密的HVOF喷涂层其耐腐蚀性能优于HVAF喷涂层;NiCr连接层的添加提高了复合涂层的结合强度,且致密的连接层结构可阻碍腐蚀液向基体的侵蚀,使复合涂层的耐腐蚀性能提升;退火处理通过消除涂层内部缺陷提高组织致密性,使得耐腐蚀性增强,并且退火处理降低了涂层内部残余应力,导致涂层结合强度和耐磨性能提升;300℃磨损条件下,喷涂层的磨损机制包括黏着磨损、磨粒磨损和局部氧化磨损。     

高效能超音速等离子喷涂制备NiCr-Cr3C2涂层特点

采用高效能超音速等离子喷涂系统(HEPJet)制备了Ni Cr-Cr3C2涂层,并对涂层性能进行了测试。结果表明采用高效能超音速等离子喷涂方法制备的Ni Cr-Cr3C2涂层结构致密,孔隙率约为1%左右,显微硬度约为986HV0.3,涂层具有明显的双相结构。EDS分析结果认为,涂层由Ni Cr和Cr3C2相交替组成。Ni Cr-Cr3C2涂层的结合强度达到68MPa,与超音速火焰(HVOF)喷涂制备的Ni Cr-Cr3C2涂层结合强度相近。超音速等离子喷涂Ni Cr-Cr3C2涂层的沉积效率测定结果约为63.8%。     

Y2O3对NiCr-Cr3C2金属陶瓷涂层热腐蚀性能影响行为研究

本文利用超音速火焰喷涂技术(HVOF),在20G钢表面制备了掺杂1wt.%、3wt.%、5wt.%三种不同含量Y2O3的NiCr-Cr3C2金属陶瓷复合涂层,并探究了其在650℃,Na2SO4/K2SO4熔盐环境中的热腐蚀性能。利用扫描电镜(SEM)、显微硬度计、拉伸试验机等对涂层的微观结构和力学性能进行了表征,利用X射线衍射仪(XRD)、拉曼光谱、X射线能谱仪(EDS)对复合涂层热腐蚀产物形貌、物相进行分析。结果表明掺杂1wt.%Y2O3的NiCr-Cr3C2复合涂层结构致密、孔隙率低、结合强度高,显微硬度达到801HV。热腐蚀过程中掺杂Y2O3的NiCr-Cr3C2复合涂层表面均生成耐蚀性良好且致密的Cr2O3膜。随着Y2O3掺杂量的增加,涂层的耐热腐蚀性能先升高后下降,当Y2O3掺杂量为1wt.%时,复合涂层表现出最佳的耐热腐蚀性能。     

超音速火焰喷涂制备Cr2AlC涂层组织性能研究

采用真空分段烧结法制备了两种不同粒度的高单相Cr2AlC化合物粉末,并使用超音速火焰喷涂(HVOF)方法在GH4169高温镍合金上制备了Cr2AlC涂层,对喷涂粉末及涂层进行了相结构分析,测试了涂层的显微硬度、孔隙率,并采用扫描电子显微镜(SEM)对喷涂粉末及涂层截面形貌进行了观察,结合扫描电镜能谱仪(EDS)和X射线衍射研究了涂层相组成,分析了粉末粒度对涂层微观组织结构的影响。研究结果表明:采用超音速火焰喷涂成功制备了厚度超过200μm的Cr2AlC涂层,涂层与基体紧密结合,涂层微观组织致密,采用较细的粉末有利于得到更高致密度的涂层。在喷涂过程中,有少量Cr2AlC粉末发生分解形成Cr7C3化合物。     

爆炸喷涂Cr_3C_2-35NiCr涂层的组织及性能研究

采用爆炸喷涂技术(D-gun)制备Cr3C2-35NiCr涂层。采用扫描电子显微镜(SEM)、电子探针(EPMA)、X射线衍射仪(XRD)对涂层微观结构、成分和相组成进行了分析,此外采用光学显微镜、显微硬度仪、拉伸试验机、摩擦磨损试验机等设备分别对涂层的孔隙率、硬度、断裂韧度、结合强度、磨损性能和热震性能进行了测试分析。试验结果表明:爆炸喷涂制备的Cr3C2-35NiCr涂层孔隙率为0.52%,显微硬度为HV803,断裂韧度为4.55MPa?m0.5,结合强度大于87.5MPa;涂层磨损性能和热震性能的测试结果表明,Cr3C2-35NiCr涂层室温摩擦系数为0.6,经受750℃下50次热震(水冷试验)无剥落。     

喷涂工艺条件对超音速火焰喷涂 制备 Cr3C2-NiCr 涂层及耐磨、 耐蚀性能研究

为了研究通过超音速火焰喷涂不同工艺下制备的 Cr3C2-NiCr 涂层的耐磨和耐腐蚀性能, 利用 HVOF 在 P92 钢基体表面通过不同工艺制备出 Cr3C2-NiCr 涂层, 并通过电子显微镜 (SEM) 和 X 射线衍射 (XRD) 分析涂层 的微观组织形貌和物相组成。 通过电化学工作站对不同工艺下的涂层样品以及 P92 钢基体进行测试, 探索各样品 在 0.5% H2SO4 溶液中的耐腐蚀性能。 通过磨擦磨损试验机测试各涂层的耐摩擦磨损性能, 并通过激光共聚焦得 到各样品的三维形貌和表面轮廓图。 结果表明, 影响涂层硬度的主要因素是涂层中存在的碳化物硬质相颗粒, 不 同工艺得到的涂层内部的硬质相颗粒分布不同。 在喷距 380 mm, O2 流量 880 L/min, 煤油流量 23 L/h 时获得的 涂层硬度最高 (995 HV5), 磨损率会随涂层硬度的降低而升高, 因此在该工艺参数下的涂层耐磨性能最好。 由于 影响耐蚀性的主要因素为涂层孔隙率, 在电化学腐蚀实验中, 在喷距 380 mm, O2 流量 830 L/min, 煤油流量 23 L/h 时获得的涂层具有最低孔隙率 (1.21%), 腐蚀电流密度为 0.51μA?cm-2。 相比于 P92 钢基体, 腐蚀电流密度减 小约 3 个数量级。     

超音速火焰喷涂Cr_7C_3-NiCr、Cr_(23)C_6-Ni涂层性能研究

采用超音速火焰喷涂工艺分别制备了新型的Cr7C3-Ni Cr和Cr23C6-Ni金属陶瓷涂层,并与Cr3C2-Ni Cr涂层进行了对比。利用扫描电镜观察了涂层组织,利用显微硬度仪测量了涂层显微硬度,并对涂层的热震性能进行了测试。结果表明,Cr7C3-Ni Cr涂层硬质相晶粒尺寸0.5~2μm之间,涂层的显微硬度Hv0.3为8.53 GPa,950℃水淬循环次数大于113次,性能优于Cr3C2-Ni Cr和Cr23C6-Ni涂层。     

超音速火焰喷涂WC-10Co4Cr涂层在含Cl~-环境中的腐蚀行为

在Q235钢表面,采用超音速火焰喷涂(HVOF)技术制备了WC-10Co4Cr金属陶瓷涂层。利用扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、万能试验机、显微维氏硬度计等设备对涂层的显微组织、成分、力学性性能进行研究。采用盐雾试验和电化学极化测试技术研究了WC-10Co4Cr涂层在含Cl~-环境中的腐蚀行为与电化学特性。结果表明,WC-10Co4Cr涂层组织均匀致密,涂层力学性能优异,结合强度平均值为71.03MPa,涂层平均显微硬度为1290.74HV0.3。盐雾试验384h后WC-10Co4Cr涂层表面生成了致密的腐蚀产物层,有效阻止了腐蚀介质的侵入,具有良好的长期防护效果。电化学测试结果表明,在含Cl~-环境中,WC-10Co4Cr涂层具有优异的耐腐蚀性能,能够对基体起到有效的保护作用。     

HVOF制备方法对纳米结构WC-10Co-4Cr涂层抗空蚀性能的影响

采用液体燃料和气体燃料超音速火焰喷涂工艺(HVOF)分别制备了纳米结构WC-10Co-4Cr金属陶瓷涂层,使用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和X射线衍射仪(XRD)分析了涂层的组织结构,并比较涂层的显微硬度与开裂韧性。在清水介质中进行了涂层的振动空蚀试验(CE),探讨了不同HVOF工艺方法对涂层抗空蚀性能的影响。结果表明:两种HVOF制备的WC-10Co-4Cr涂层主要由WC相和少量的W2C相组成,气体燃料HVOF制备的WC-10Co-4Cr涂层含有微量金属W;相比于气体燃料HVOF制备的涂层,液体燃料HVOF制备的涂层孔隙率降低了大约75%,显微硬度提高了20%以上;液体燃料HVOF制备的涂层具有更优异的抗空蚀性能,其空蚀率仅为气体燃料HVOF工艺制备的涂层的28%,其主要原因是喷涂过程中粒子速度更快,温度更低。     

喷涂距离及氧燃充枪比对爆炸喷涂Cr3C2-25NiCr涂层性能的影响

采用爆炸喷涂技术制备了Cr3C2-25NiCr涂层,采用SEM测试、显微硬度测试、沉积效率测试、弯曲性能表征等手段研究了喷涂距离及氧燃充枪比对Cr3C2-25NiCr涂层性能的影响,结果表明,当喷涂距离为250mm以及氧燃充枪比为45%时,Cr3C2相熔融较为充分,制备的涂层性能最优,孔隙率仅为0.52%,显微硬度达878.6HV0.3。涂层沉积效率随喷涂距离增大而降低,随氧燃充枪比增大而上升。喷涂距离及氧燃充枪比对涂层弯曲性能无显著影响。