常减压装置换热流程优化方案的选择

通过对比分析扬子石油化工股份有限公司第一套常减压蒸馏装置改造设计中的2种换热流程方案，指出在对改造装置进行换热流程优化方案筛选时，不仅要考虑工程量和投资等问题．还要兼顾装置内外的配套公用工程设施。设计时应对不同方案做详细的技术经济分析．以便做出正确的选择。     

常减压装置换热网络改造探析

常减压装置的改造过程中,换热网络改造是其中的难点。笔者通过对8 Mt/a燃料油型常减压装置改造成减压深拔型润滑油装置的改造方案中的换热网络改造的研究,从燃料油型与润滑油型常减压装置在生产操作和控制方案等的不同入手,结合减压深拔的技术特点,装置实际情况的限制,采用换热网络窄点分析技术进行优化设计,使改造方案趋于节能、合理和经济。     

加氢裂化装置工艺流程优化设计与探讨

本文分析和探讨了加氢裂化装置的部分工艺流程设计，主要从冷或热高分方案，液力透平，循环氢脱硫，反应部分换热流程，液化气吸收及热高分操作温度选择和设计等方面进行了阐述和分析，指出了加氢裂化装置优化设计上注意的问题和依据，对加氢裂化工艺流程的研究方向、工业设计和实际应用等方面提出了一些方法和建议。     

甲苯氧化装置的换热网络分析及优化

针对某厂甲苯氧化装置现行的换热网络,利用夹点技术对其进行分析优化,求得夹点处物流平均温度为270℃,最小加热公用工程5555 kW,而现行换热网络加热公用工程总计9108.7 kW.由此可得该装置的节能潜力为3553.7 kW,约占现行加热公用工程量的39%.针对换热网络不合理的匹配并充分考虑现行换热网络已有的结构,提出改造优化方案.改造方案可以节省加热公用工程2890.4 kW,年节省费用334.3万元,投资回收期仅5个月,具有显著的节能和经济效果     

延迟焦化装置的大型化扩能改造设计

介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司0．6Mt／a延迟焦化装置扩能至1．2Mt／a的改造设计方案。该方案首次采用了可灵活调节循环比的工艺流程，使循环比可以低于0．2，甚至可以实现零循环比操作；采用了优化的换热流程，使焦化原料的换热终温达到了330℃；实现了大型焦化装置双面辐射加热炉和水力除焦设备的国产化。改造后装置于2002年7月一次投产成功，各项指标基本达到设计要求。     

伊朗大不里士炼油厂常减压蒸馏装置改造

介绍了伊朗大不里士炼油厂常减压蒸馏装置的改造情况。由于原油性质发生了较大改变,对装置的换热流程、电脱盐、常压塔和汽提塔内件、加热炉等部分进行改造。采用Bilectric高效电脱盐技术。常压塔采用高效SUPERFRAC塔盘，新旧加热炉并联操作等。充分利用原有设备，改动少，投资省，40天完成全部改造，并一次开车成功。结果表明，改造后装置可以加工四种混合原油。并达到原油加工量不变、生产的产品规格也不变的改造目的。     

常减压蒸馏装置掺炼轻质进口油负荷范围的探讨

上海石化股份有限公司化工一厂１号常减压蒸馏装置掺炼轻质进口油时，面临着装置负荷大的问题。本文从分析初馏塔、常压塔、减压系统的负荷及换热流程的压降着手，探讨了各种进口油在不同掺炼比下的负荷，对该装置加工进口油具有指导作用，并对同类装置加工轻质进口油也具有一定的借鉴作用。对今后进一步提高掺炼比的改造方案还作了简单介绍。     

丙烯腈装置氨氧化反应器改造方案比较

兰州石化丙烯腈装置目前实际生产能力为3．12万t/a，与下游装置配套尚需丙烯腈0．88万t/a，因此，丙烯腈装置扩能改造势在必行。在分析了兰州石化丙烯腈装置运行中出现的瓶颈后，提出对其进行扩能改造的方案，特别是对反应器改造提出了3种方案，从技术和经济性方面进行对比。在借鉴国内先进丙烯腈装置扩能改造经验的基础上，确定兰州石化丙烯腈装置扩能改造的具体方案。拟采用中石化集团公司开发的先进技术和上海石化研究院提供的丙烯腈扩能改造工艺包对装置进行扩能改造，使其发挥规模效应。     

用窄点技术挖掘催化裂化装置的节能潜力

窄点技术在国内催化裂化装置设计和改造中的应用还非常少。以某新设计且能耗也很先进的1．4Mt/a重油催化裂化装置为例，应用窄点技术对节能提出了改进方案。将现状换热网络的窄点温差从430℃减小到20．8℃，多产中压蒸汽6．7t/h，装置能耗降低126MJ／t。同时也考虑了发生高压蒸汽的改进方案，并得出了该方案降低装置能耗一般不超过164MJ／t的结论。结果表明：窄点技术应用于催化裂化装置有很好的节能效果。     

有效能概念在常减压装置改造设计中的应用

利用有效能概念对我厂常减压装置的换热与分馏过程进行分析,找出了装置能耗高的环节,从而提出了改造设计方案。换热系统改造方案可使装置热回收率由改造前的67％提高到80.8％,换热过程热力学效率由改造前的65.2％提高到75.8％。分馏过程以常压塔为例,从现场实际操作数据和理论上对分馏过程降低塔顶冷回流量,提高回流热回收率可能性进行了分析,从而确定了适当的回流取热分配方案,使常压塔回流热力学效率提高了27％。本文还提出了进一步降低装置能耗的设想流程,并进行了初步计算,确认了设想流程的可能性。     

催化裂化装置节能降耗改造措施

介绍了中国石油化工股份有限公司长岭分公司I套催化裂化装置的节能降耗改造措施,主要包括:催化裂化装置注氨水系统流程改造、汽油提升管进料增设预热措施、主风机和烟气轮机机组检修改造、部分机泵电机增加变频和叶轮切削以及主副—中和轻重汽油分离系统换热流程优化改造等等,这些节能降耗改造项目在装置日常生产中初步发挥了节能降耗的作用,在节水减排、减少电耗、降低蒸汽消耗和提高低温热的利用率等方面效果显著。     

低温热利用节能改造

介绍济南分公司实施全厂低温热利用节能改造情况，通过调整两套催化裂化装置的换热流程，利用取出的低温热作为气分装置脱乙烷塔底、脱丙烯塔底重沸器热源，替代1．0NPa蒸汽，节能效果十分显著。并对脱轻碳四塔底重沸器热源用低温热进行了试验，效果良好。     

1.2 Mt/a重油催化裂化装置节能潜力分析及对策

分析了乌鲁木齐石化分公司炼油厂1.2 Mt/a重油催化裂化装置综合能耗高的原因,提出了改造方案,通过采用新型高温烟气取热器、新增省煤器,充分利用高温烟气余热、改造装置低温位换热流程后,装置综合能耗明显下降,首次实现装置综合能耗达标.     

同高并列催化裂化装置再生器改造方案分析

介绍了如何确定同高并列催化裂化装置再生器的改造方案。根据改造的目的 ,探讨了改造的制约因素 ,依据原有再生器的结构、尺寸、形式等 ,从两器压力平衡、热平衡、烧焦动力学、再生方式的选择等几个方面进行了深入研究。     

基于最小工程量和压力降考虑的换热网络改造

基于换热网络模拟技术、换热器单台优选技术以及夹点技术原理对现有换热网络实施瓶颈分析，实现以最小投资和最小工程量完成现有换热网络的改造。特别针对被加热物流在换热过程中出现汽化，形成气阻，压力降增加的问题，提出了相应的解决方案。     

常减压蒸馏装置扩能改造

大连西太平洋石油化工有限公司常减压蒸馏装置在原设计能力为5Mt／a的基础上，通过对装置的换热流程、电脱盐、常压塔、减压塔、加热炉及余热回收系统的改造，使装置处理能力达到10Mt／a。改造后装置运行效果良好，主要技术参数均达到或优于设计指标，并开车一次成功。     

天然气浅冷装置换热网络分析及流程改进

文章所述天然气浅冷装置在生产中存在较多的问题，主要是换热器操作不正常，换热温度不合理，经常达不到设计冷却效果，液态烃回收率低下。为解决实际生产中出现的上述问题，采用美国Invensys SimSci公司的化工流程模拟软件Pro/Ⅱ，应用其中的严格换热器、闪蒸等模块对该换热网络进行了模拟分析。结果表明，原换热网络设计存在着一系列不合理因素。通过计算机模拟优化技术，提出流程改进和设备改造方案。实施改造后，效果明显：避免了原换热器温度交叉、逆向传热问题；节省了操作费用；同时液态烃回收率净增5％左右。     

大型蒸馏装置扩能改造的设计与运行

介绍了中国石油大连石化分公司Ⅰ套蒸馏装置扩能改造的设计及运行情况。改造中采用了无压缩机回收轻烃、脱丁烷-脱乙烷流程、高速与低速电脱盐相结合、窄点技术优化换热网络、脱硫催化剂脱除气体中H2S等多种先进工艺技术及多种降低装置用能、用水的措施；并采用了多种先进的工艺设备。改造后装置于2002年11月一次投产成功。运行情况表明该装置工艺流程设计先进合理，适应性强，操作弹性大，综合能耗低。     

翅片式空气冷却器改造

针对茂名石化乙烯工业公司全密度聚乙烯装置翅片式空气冷却器存在的问题。结合生产实际要求进行了改造。将原设备换热芯由不可拆结构改为可抽芯结构。原圆形换热管更换为椭圆管。材质由SS304不锈钢更换为铜，并对改造后的空气冷却器进行了传热核算。理论和实践证明，改造是成功的。