一种新型多功能智能型直流电压表的设计

介绍了一款测量范围为-750~750V且在该范围自动换挡,精度为0.5级直流电压表;设计中把测量信号调理为单片机A/D转换所要求的范围,单片机对信号进行处理,数码管显示,按键设置报警范围,并可进行校表,设计了RS485通信接口与上位机通信,并把测量范围的测量值变送成4-20mA电流输出,设置了两路继电器报警输出。     

一种智能数据采集模块的设计

介绍了一种用于计算机控制系统中的智能数据采集和控制模块的设计,该模块能够采集8路1～5V或4-20mA的工业标准信号,同时能够控制8路开关量输出,模块采用Modbus现场总线协议与上位机通信。     

一种智能数据采集模块的设计

介绍了一种用于计算机控制系统中的智能数据采集和控制模块的设计,该模块能够采集8路1～5V或4～20mA的工业标准信号,同时能够控制8路开关量输出,模块采用Modbus现场总线协议与上位机通信。     

一种智能数据采集和控制模块的设计

介绍了一种用于计算机控制系统中的智能数据采集和控制模块的设计,该模块能够采集8路1～5 V或4～20 mA的工业标准信号,同时能够控制8路开关量输出,模块采用Modbus现场总线协议与上位机通信.     

基于DSP的程控阵列信号源设计

为了模拟复杂回波信号,设计一种程控阵列信号源;下位机采用数字信号处理芯片TMS320VC5502作为信号源的硬件平台核心,结合DDS技术采用软件编程的方法实现信号源的输出;通过设计通信接口以及定义通行协议,上位机通过操作PXI-6508模块,实现对阵列信号源的程控输出;实验表明,该阵列信号源能同步触发输出96路阵列信号,也能单独输出一路或几路信号,样点率达400kSa/s,输出信号种类有正弦波、方波、三正弦叠加波和调频波等波形。     

基于LabVIEW的串口通信在称重配料系统中的应用

基于LabVIEW图形化开发环境的串口通信,实现了由称重仪将采集的重量数据通过RS-232串口线传入PC机。在完成数据分析处理后再由PC机输出外部硬件设备控制信号,控制加料电机的快慢加料,气缸的动作,传送带的运转等,以此完成各种材料配方。     

焦炉炉顶电子秤微机控制系统

1 概述随着企业管理的逐步现代化,用户对计量称重系统提出了更高的要求。我们经过对南京、北京等地大型焦化厂的实地考察,根据焦炉炉顶添加煤的工艺流强,研制出焦炉炉顶电子秤微机控制系统。这套系统以Apple-Ⅱ微世计算机为主机,以智能称重仪为子机,对焦炉炉顶煤车装卸的全过程实现了自动称重、计量及自动     

智能型光纤辐射温度传感器

介绍了一种实用化的新型光纤辐射温度传感器,分别采用单波段亮度法和双波段比色法,实现了700℃～1000℃和1000℃～1600℃两个范围的温度测量。它弥补了使用计算机根据遗传算法进行测量时存储器中探测器件的特征值、工作时间、工作条件以及被测对象的表面状态等因素带来的测量误差。这种传感器可以直接显示温度测量结果和由键盘或上位机键入的温度值。它有一个控制功能模块,可以直接输出模拟信号或开／关控制信号,形成闭合的控制回路,输出是4～20mA的直流信号叠加HART协议的数字信号,可实现与其他设备的正常通信。同时,该传感器还具备完善的自我诊断功能。     

C8051F040的两线制低功耗仪表

应用C8051F040单片机设计两线制低功耗显示仪.系统采用低功耗的电压转换芯片LT1934、电压/电流转换芯片XTR115UA和LCD等器件,对传感器输入的电压信号进行处理,通过键盘和液晶屏实现人机交互,可以按照需要提供4～20 mA的环路电流.系统设有辅助模块,增加了LCD背光显示,以及将采集到的数据以数字量形式输出等功能,使得系统的功能更加完善.经过验证,系统具有低功耗、低成本的特点,能够实现两线制环路输出电流及数字量的输出.     

一种基于单片机的数控系统设计

本文开发出一套小型计算机数控系统。在硬件上,由上位机和下位机两部分构成。上位机采用PC机或工控机,主要实现与用户交互.,完成数据处理。下位机采用MCS-51单片机系统,主要实现通讯及强实时信号的处理。下位机控制软件使用了嵌入式实时操作系统μC/OS-II进行开放式数控系统的开发。软件设计部分,上位机采用VisualBasic为开发工具,下位机采用C51、51汇编。     

基于MOCVD温度控制系统结构研究

目前,MOCVD控制系统采用集散控制方式,其中上位机采用工业控制计算机,下位机采用S7-300PLC。上位机完成信号的采集、控制和数据处理功能,下位机完成信号的转换功能,直接与工艺现场相连。本文的目标就是设计一个新的具有很强处理能力的温度控制器,它将居于整个系统的核心地位。该温控器既完成信号的转换功能,直接与工艺现场相连,又能采集信号、控制过程和处理数据,取代相当部分本来由上位机处完成的功能。具体软硬件设计进行详细讨论。     

SAP型集成供液系统软件测试平台设计

针对现有SAP型集成供液系统软件测试存在的输入信号模拟精度低且操作不便、输出信号检测通道少、点表参数校验耗时长、线路连接繁琐等问题,设计了一种SAP型集成供液系统软件测试平台。该测试平台通过上位机管理软件控制模块组模拟输入信号并传输至控制器,控制器采集到输入信号后,点表参数发生变化并传输至上位机管理软件,同时控制器根据输入信号执行相应的逻辑判断并输出控制信号,控制信号被模块组采集后传输至上位机管理软件,上位机管理软件根据控制信号是否与输入信号相匹配来自动判断测试结果。该测试平台的应用提升了测试效率和准确性。     

基于嵌入式系统的某型火控系统检测仪设计

基于部队实际科研任务,设计了一种针对某型火控系统性能和故障检测的测试仪,检测仪分为上位机和下位机两大部分,上位机软件完成人机交互、检测流程控制、检测结果的分析处理和输出显示、故障诊断等,下位机设计主要包括检测信号的产生、信号调理、数据采集等部分;通过实装试验,该系统使用方便,判定故障快速有效,提高了某型火控系统的维修保障效率.     

基于P89LPC9408处理器的风／光互补电站数据监测系统的研究

设计了基于P89LPC9408单片机的风／光互补电站数据监测系统,该系统可以实现采集并处理来自太阳能光伏电池输出、风机输出、蓄电池充电和逆变器输出的电流和电压信号,以及温度传感器、风向和风速传感器等的信号,并通过RS-485与上位机通信,实时对电站进行监控。     

基于Zigbee的循环水浓缩倍率无线监控系统设计

浓缩倍率是电厂水平衡的核心参数,也是决定发电水耗高低的关键参数。文章提出了一种基于ZigBee技术的循环水浓缩倍率无线监控系统,水质传感器采集到的水质信号经ZigBee节点无线传输到上位计算机。上位机将采集到的实时数据根据设定程序进行对比计算,输出控制信号调节各被控量,实现水的浓宿倍率的在线、实时监控。同时,在上位计算机上用VB编程软件设计了方便、友好的人机界面,具有参数设定、状态监测及显示等功能。     

型砂水分在线检测系统设计

针对目前国内型砂水分在线检测设备数字化程度不高、稳定性不强等问题,研制了一种新型型砂水分在线检测系统。系统基于电容法水分检测原理,将水分信号转变为电压信号处理。对硬件和软件进行了设计,通过软硬件联调,能实现空载自动调零和电压数字量可调。完成了水分标定,给出了水分与电压数字量关系。水分测试试验结果表明,该系统检测的动态响应时间不超过3 s,水分测试值与实际值的绝对误差小于0.1%,符合型砂水分在线检测准确性和快速性要求;同时,该系统能输出4～20 mA电流信号,供上位机读取。该系统设计对复杂环境下电容信号实时采集具有实际参考价值。     

智能型通用数字显示仪的设计方法

文中介绍了一种智能型通用数字显示仪的设计方法，详细分析了各种温度传感器的输入电路、程控放大器、A／D转换、软件线性化、热电偶冷端温度补偿方法、上下限报警以及标准电流信号输出和串行口输出等的实现过程。该显示仪能满足绝大多数信号测量的要求。     

智能型通用数字显示仪的设计方法

文中介绍了一种智能型通用数字显示仪的设计方法．详细分析了各种温度传感器的输入电路、程控放大器、A／D转换、软件线性化、热电偶冷端温度补偿方法、上下限报警以及标准电流信号输出和串行口输出等的实现过程。该显示仪能满足绝大多数信号测量的要求。     

基于FPGA的线阵CCD实时图像采集系统

设计了一种基于现场可编程逻辑器件的线阵CCD实时图像采集系统。系统采用线阵CCD TCD2252D作为图像传感器,使用CCD专用信号处理芯片AD9826对CCD信号去噪并实现高速A/D转换,同时用USB接口芯片完成CCD数据的传输,最后在上位机显示采集的图像数据。整个系统由基于Verilog的CCD驱动模块、CCD输出信号处理模块、双口RAM缓存模块、USB接口控制模块等组成,结合上位机模块实现对CCD输出图像的准确采集、显示和保存。实验结果表明,该系统能实时采集和显示图像信息,USB传输速度可达28 MB/s,系统实时性好。     

集成化堆外核仪表系统测试设备的设计

为了方便、快捷、有效地实现对堆外核仪表系统的功能性能测试,对集成化堆外核仪表系统测试设备进行了设计和验证。采用信号输出模块、信号采集模块、通信模块和上位机组成了该测试设备,并通过对上位机的软件设计实现了上位机对测试设备的控制。该测试设备能够在实现向堆外核仪表系统输入信号的同时,对堆外核仪表系统输出信号进行连续监测。对该测试设备的功能性能进行了测试。测试结果为:信号输出模块中,微电流输出误差均小于0.5%、输出脉冲信号大于1000 Hz时误差最大为0.018%、输出直流电流信号误差最大为0.07%、输出电压信号误差最大为0.07%;信号采集模块中,直流电流信号采集误差最大为0.13%、低压电压信号采集误差最大为0.07%、高压信号采集误差最大为0.14%;所有开关量采集通道功能正常。该测试设备能够应用于堆外核仪表系统的功能性能测试,为后续研究自动化、智能化堆外核仪表系统测试设备提供参考。