水泥窑协同处置危废对熟料抗压强度的影响

随着我国城市化和现代工业发展进程的加快,危险废物的产量、多样性及其复杂性也逐年增加。水泥窑协同处置工艺经过不断摸索和改进优化,以其处置范围广,处置量大,处置能力强,资源利用充分,环境效益好以及投资少,运营成本低等特点被誉为处理过程最安全、处理结果最彻底的危险废物处置方式,近年来日渐成为危险废物处置的主流[1]。但危险废物中含有大量的硫、氯、碱金属以及重金属等有害成分,硫和氯元素在系统内部富集,造成回转窑及分解炉内积料、结圈等因素,造成系统用风不足,熟料煅烧不佳,引起质量下降[2]。本文探索危险废物投加对水泥熟料抗压强度的影响程度。     

挥发性组分在预分解窑系统的分布和富集(二)

通过分析珠江水泥有限公司预分解窑系统的窑皮与结皮料中钾钠氯硫的分布情况,研究了这些挥发性组分在窑内各温度带的挥发与富集规律,并分析了各种结皮现象的原因.研究结果表明:回转窑内距窑口12m附近处窑皮的挥发性组分含量最高;引起窑尾上升烟道严重结皮的活跃组分是硫;引起窑列C5A严重结皮的活跃组分是氯;窑列C4A～C2A形成粉料块结皮的原因与炉列C4B～C2B的不同,这是因为两者烟气中的挥发性组分含量不一致所导致.     

预分解窑结球原因及处理措施

分解窑,从4月6日到4月8日三天,我公司2号窑为φ3.3m×50m预窑内连续结直径1.5m以上大球,处理过程中,造成窑止料共计21.5h,严重影响到熟料的产量和质量,影响到窑的正常运转。1结"大球"的机理结"大球"是预分解窑内的病症之一。原燃料内含有较多的碱、氯、     

水泥窑协同处置城市生活垃圾挥发性有害物的控制手段和技术措施

为解决生活垃圾焚烧后进分解炉的废气和飞灰中氯、碱、硫等挥发性有害物的超标问题,并有效防止结皮,应采取窑尾旁路放风措施将氯离子等有害物除去。对南方某公司5000 t/d熟料水泥线日协同处理350 t城市生活垃圾项目旁路放风除氯系统的工艺计算,为水泥窑协同处置生活垃圾的旁路放风除氯系统设计提供设计依据。     

水泥窑协同处置危险废物典型工艺事故分析及措施

水泥窑协同处置危险废物对水泥熟料的生产影响较大。本文针对一次典型的工艺事故,从原燃材料、物料特性、危险废物种类等方面展开分析找到了窑内结厚窑皮的原因,并采取针对性措施,解决了结圈问题。     

水泥窑协同处置生活垃圾对氯离子含量的影响

针对水泥窑协同处置生活垃圾中氯离子对预分解窑系统的负面影响,本文系统地分析追踪了在生活垃圾协同处置运行前后预分解窑系统和旁路放风中氯离子含量的变化规律。研究结果表明,在投垃圾过程中出磨生料、入窑生料、C1回灰中氯离子含量都有不同程度的升高,C5下料管热生料氯离子含量投垃圾初期突然升高后期随着旁路放风除氯效率的提高开始下降;旁路放风量为4.6%时,其除氯效率高达75.2%。同时计算得出进入循环富集和结皮中氯离子量为0.011 t/h。     

挥发性组分在预分解窑系统的分布和富集(一)

在预分解窑系统不同部位抽取物料样品进行XRF分析,结果表明:碱和硫在回转窑内的主要挥发区间为窑口至32m处,氯的主要挥发区间为12m处至窑尾,且在后20m至窑列C5A间形成一个小循环;挥发性组分在炉列的被吸收效应与窑列不同,原因在于炉列烟气中的挥发性组分含量与窑列不同,挥发性组分在炉列的产生过程也与窑列的不同.     

一次不正常窑况的调整

正1存在的问题某公司4 500 t/d熟料生产线配备双系列预热器、分解炉,回转窑规格为Φ4.6m×68m,配套生料粉磨系统为辊压机。2016年7月9日窑点火升温投料,经过两天的煅烧出现的问题:(1)出窑熟料的游离钙为2.5%,甚至有时达到3.0%左右;(2)预热器系统有塌料现象,窑内工况不稳定;     

Φ2.8m×42m回转窑长厚窑皮问题的解决

YZ水泥厂Φ2.8m×42m回转窑,原为五级旋风预热器窑,后改造为带流化床分解炉的预分解窑,设计600t/d,实际不足500t/d,正常生产时窑前正压严重,熟料结粒不好.2007年5月份再次进行改造,设计能力700t/d.改造方案为:加大分解炉直径和高度,以及更换C1旋风筒.投产后,烧成带末端12～14m处窑皮厚,不平整,22m处有孤圈,一般在下料24h后后圈长成,窑尾漏料,被迫停窑.     

协同处置含硫危险废物对水泥窑系统的影响

本文利用水泥窑对不同硫含量的的危险废物进行协同处置,分析了含硫危险废物对水泥窑预热器系统、回转窑系统、熟料质量等的影响,并结合相应影响参数给出了具有生产指导意义的优化措施和技术潜力点。     

预分解窑中挥发成分的循环和限量的探讨

生产水泥用的原、燃料中,一般都有少量的碱、氯、硫的化合物。它们在回转窑高温带的反应过程中,从物料中分解逸出到高温窑气中,其中某些成分又结合生成新的化合物,在预热器分解炉系统,凝聚于物料上返回窑内,在煅烧过程中一部分再度挥发,形成循环,一部分随熟料排出系统。少量由预热器废气带     

水泥窑协同处置污染土壤示范应用研究

本文对水泥窑协同处置污染土壤进行了示范应用研究。污染土壤热解析工艺与水泥窑协同处置工艺相结合,以窑头热风为热源采用顺流式回转烘干脱附工艺热解析处置后的污染土壤进入生料配料系统,随生料进入后续熟料煅烧工序,含小分子有机物的热解析气体通过两段式篦冷机进入回转窑内彻底燃烧分解。示范应用期间水泥窑协同处置污染土壤过程中无结皮风险,对窑工况影响较小,与对照组相比,协同处置过程中大气污染物排放浓度、常规物理性能指标变化较小;煅烧出的熟料中重金属浸出量低于规范限定含量限值。根据以往运行经验,协同处置含重金属的废弃物必须配备较为完善的尾气处理系统。     

预分解窑飞砂料的防治

我公司是近期投产的2500t/d预分解窑生产线,回转窑规格为!4m×60m,分解炉采用TDF炉,预热器为五级双系列,燃烧器采用FLS生产的三通道燃烧器。2006年3月份,窑内出现飞砂料,影响了预分解窑的正常生产。经过分析,在操作管理上采取了几项措施,基本上消除了飞砂料,稳定了窑内的热工制度。     

预分解窑入窑物料窑内温升特点探讨

本文通过数值模拟的手段,建立预分解窑(NSP)物料入窑后在回转窑内的气体、筒壁、物料的温度分布模型,从温度分布规律的角度来看物料温升特点,探讨预分解窑工艺回转窑内熟料烧成进程.模拟认为入窑物料刚进入回转窑时,温度上升缓慢,这将影响到熟料烧成进程,造成回转窑不必要的能量损失.     

控制窑皮稳定熟料质量

1 概述 窑皮是由熟料或粉尘通过液相粘挂在窑衬上形成的具有一定厚度的物料层,它对窑内的传热和保护窑衬起着重要的作用。适宜的窑皮,能够提高窑内的传热效率,稳定窑内的热工制度,保证熟料的煅烧,稳定熟料的产量和质量,并且能够延长窑衬的使用寿命,提高窑的安全运转周期。下面结合我厂2000t/d熟料生产线(φ4.0m×60m回转窑、五级旋风预热器、DD型分解炉)谈一谈笔者对窑皮的一点认识和经验。     

烟道尺寸变化引起的窑况异常分析

某公司2　500t/d生产线窑尾采用五级预热器和KDS型分解炉,回转窑规格为Φ4m×60m。该线于2013年3月8日开始检修,检修后于3月21日投料。投料后窑系统频繁塌料,分解炉和预热器负压偏大,烟室负压和温度偏低,窑电流低,分解炉出口温度不稳定,出窑熟料黄心料较多,熟料质量差,窑产量提不上去。检修前后操作参数对比见表1。     

二档轮带附近区域窑砖损坏的分析和处理

<正>1窑砖的损坏状况我公司有两条新型干法生产线,二线于2007年建成投产,其烧成系统主要由双系列低压损五级旋风预热器+RSP炉型的分解炉+Φ5.2 m×78 m的回转窑组成,熟料冷却采用史密斯第四代推力棒式篦式冷却机。2012年8月协同停机检修期间,我们对窑内的耐火砖进行了全面检查(上次窑砖更换时间为2012年6月)。检查发现在第二道挡砖圈处的硅莫红砖出现了窑砖后移的现象,即窑砖向窑尾方向位移,实     

预分解窑塌料的处理

我公司2号窑(2500t/d预分解窑)主机设备采用双系列五级旋风预热器,TDF分解炉,Φ4.0m×60m回转窑,TC-1164充气梁式篦冷机。投产后一直运行比较正常,但自从2007年4月9日开始,2号窑出现频繁塌料,严重影响回转窑的安全运转,严重时一天止料烧窑4次,熟料的产质量下降,熟料生产成     

预分解窑异常窑皮的处理

河南某水泥公司5000t／d水泥熟料生产线采用双系列五级预热器和TSD型分解炉,窑的规格为Ф4．8m×72m,配用TC型四通道燃烧器。该生产线所用燃料采用低挥发分无烟煤与烟煤按比例搭配而成的混合煤,其燃烧既有烟煤的特性也有无烟煤的特性,容易产生两极分化。生产过程中因此出现了几次事故,如窑皮不平整、红窑、窑尾结圈漏料、窑内结球、熟料质量差等。     

一次后结圈的诊断与处理

我公司2号窑为2500t／d预分解窑,其主机设备为Ф4．0m×60m回转窑,双系列旋风预热器,TDF分解炉,第三代充气梁式篦冷机。2007年12月发生了一次严重的后结圈事故,此次结圈从12月26日开始减料处理,到12月29日烟室压强达-800～-1200Pa,严重影响窑内通风,窑头火焰不顺畅,有时发生回火现象,当时投料量已降至135t／h,熟料fCaO含量超过8％,被迫停窑降温,人工进窑打圈。