含油污泥混凝处理试验研究

原油脱水及油田和炼厂的污水处理系统会排出大量含油污泥,从环境保护角度出发,必须进行无害化处理,本文通过添加混凝剂处理含油污泥,研究了影响混凝处理的主要因素,试验表明：Ａｌ２（ＳＯ４）３混凝处理污泥絮凝效率达６９．０％,ＣＰＡＭ２可达５７．２％,Ａｌ２（ＳＯ４）３与ＣＰＡＭ２复合使用絮凝效率７０％以上,Ａｌ２（ＳＯ４）３与ＣＰＡＭ２复合处理污泥并添加ＣａＯ助滤剂后其絮凝效率可达９０％。     

延长油田含油污泥处理试验研究

主要以延长油田原油开采过程中产生的大量含油污泥为研究对象,通过投加各种添加剂,使含有污泥中的油、水、泥复合成分发生变化,再根据油、水、泥密度不同,从而达到三者的分离。利用该技术可将含油污泥中80%以上的原油进行回收利用,分离出来的水进入污水处理场,沉淀的泥砂通过压滤干化后的体积只有处理前的5%以下,大大减少了填埋用地,同时避免了二次污染。回收油后的泥渣可用于烧砖或做建筑材料等,实现了含油污泥的无害化处理。     

含油污泥压滤处理技术的试验研究

随着聚驱规模及三次采油规模的不断扩大,萨南油田含油污泥中出现含聚量较高,黏度大等现象,导致含油污泥处理难度不断加大。目前在萨南油田某转油站中开展压滤处理试验研究及冲洗工艺流程改进,通过实验研究与其他处理技术的对比分析,得出含油污泥压滤技术更适合处理含聚量高、黏度大的含油污泥,并且经过改进后的冲洗工艺流程采用处理后的上清液作为冲洗水的来源,在运行期间不仅节约清水5985 m3,节省一个水箱,同时降低项目费用,减少了后续对冲洗水处理的承载负荷。     

脱稳-脱水处理含油污泥试验研究

对含油污泥的主要处理方法进行了简要分析。以含油污泥的脱水为研究重点,根据污泥稳定性高的特点,提出了采用化学方法脱除油泥稳定性,然后再进行絮凝脱水的技术路线。实验过程中采用了YN-3高效油泥脱稳剂,其主要成份是固体酸和强电解质,对油泥具有较好的脱稳效果。对脱稳剂YN-3加量对油泥脱稳效果影响以及PAM加量对固液分离的影响进行了重点考查,结果发现,YN-3和PAM的加量分别为2.0%～3.0%和400mg/L～500mg/L,对油泥脱稳和脱水效果最佳,经脱水处理后的污泥中原油含量提高到24.0%,体积降到原来的三分之一左右;脱稳脱水后的油泥无粘性,可掺和到煤粉中燃烧。同时提出了现场处理工艺,并进行了处理量为2.5m3/h的现场中试,处理结果略优于室内实验,脱水油泥中油含量为26.3%。对提高处理后油泥中的油含量和降低水含量的方法进行了讨论。     

延长油田含油污泥处理现场试验研究

重新回收温室气体CO2注入地层原油进行混相驱油是实现CO2封存和利用的主要途径之一,但其最小混相压力（MMP）被认为是该技术的一个关键参数。采用悬滴法测定了CO2和4种不同地层原油之间的界面张力,并直观地确定了4种不同地层原油注CO2驱油的MMP分别为：24.12MPa、24.81MPa、26.87 MPa和31.69 MPa。同时,采用多项式外延法确定各自的MMP,对比发现外延法确定的MMP误差均在3.0%以内,且MMP越高,误差越小。该实验表明,采用界面消失技术确定MMP具有操作简单、耗时少、成本低、准确度高等特点。     

延长油田含油污泥处理现场试验研究

延长油田地处干旱、缺水地区,生态环境恶化,含油污泥带来的环境污染问题严重,采用热洗→三相分离→压滤→固化技术路线对延长油田某采油厂含油污泥进行了现场处理试验,热洗法对于含油污泥具有很好的除油效果,除油率达到90%以上;压滤后污泥制成的砖抗压强度达到10MPa以上,浸出液COD值达到外排标准,可用于井场建设,实现含油污泥无害化处理与资源化利用。     

含油污泥处理技术研究

目前，油田生产过程中产生的含油污泥采取挖坑暂存或掩埋的方法处理，该方法既浪费资源，又污染环境。对含油污泥的处理目前还没有比较理想的设备和技术。综合分析已有的污泥处理技术，特别是借鉴大庆油田采油二厂污泥处理技术的优点，大庆油田采油四厂提出了采用粉碎离心综合处理含油污泥的技术。使用该技术处理后的污泥能够达到环保的要求，处理后的污泥含油量很低，不用掩埋，可以作为工程用土直接利用。此方法既有经济效益，又有社会效益，同时基本能够达到环保排放标准，是一种可行的污泥处理技术。     

含油污泥减量化处理现场中试试验

研究分析了某油田含油污泥的组分特点,针对性地进行了实验。根据室内研究结果,提出了脱稳—絮凝—固液分离的技术路线,设计出中试设备并进行中试试验。中试设备的核心是反应脱稳罐,有效容积为1 m3、配备调速搅拌器,可满足不同转速的搅拌要求。油泥脱稳后进入筛网过滤器进行固液分离,分离水送回原水池处理,脱水油泥含油量达20%以上,可用作燃料。设备运行稳定,在脱稳剂加量为3%,PAM加量为400 mg/L时,形成絮体较大,固液分离效果明显,过滤速度快,分离水清澈,过滤2 h,剩余含油污泥含水率在60%左右。经脱水后的含油污泥量减少到原来的1/3左右,为后续的资源化利用提供了条件。现场试验结果与室内研究结果相符。     

含油污泥处理后残渣用于烧结砖试验

采用萃取法和失重法对含油污泥处理后残渣中油含量进行测定并分析,发现残渣中还含有大量有机成分。将不同比例含油污泥处理后的残渣和黏土制成砖胚进行烧结,找出其作为烧结砖原料的最佳配比。试验结果表明,含油污泥残渣适宜作为烧结砖原料,原料中黏土所占百分比应大于40%,污泥含油量应小于4%,对于含油量为2%的含油污泥残渣制砖比裂解法更为经济可行。含油污泥处理后残渣作为烧结砖的部分原料,为含油污泥找出了一种资源化、无害化的处理方法,减少了对环境的危害。     

含油污泥微生物处理技术研究

油田开发、集输中都会产生大量含油污泥,具有组成复杂、污染物含量高、直排环境危害性大等特征,因此必须对其进行有效处理。含油污泥处理的多种方法中,微生物处理技术具有稳定、有害物质处理彻底、不产生二次污染等优点,已成为含油污泥处理的重要技术之一并被广泛使用。本文回顾了微生物处理中常用的菌种类型及其降解石油烃类物质的机理,分析了微生物自身特性、微生物所处生存环境和含油污泥组成特性在处理过程中的影响,阐述了地耕法、堆肥法、生物泥浆法和生物浮选法的原理及适用特征;介绍了目前主要使用的电化学-微生物耦合技术和热洗-微生物耦合技术的研究现状,提出了对未来微生物与其他耦合技术处理含油污泥的意见及展望。     

含油污泥固化处理技术研究

采用水泥为固化剂对辽河油田含油污泥进行了固化处理研究，探讨了固化块抗压强度与固化时间、材料配比、添加剂及加入量等的关系，测定了固化块浸出液的COD值。结果表明，污泥含水率为12．16％，固化28天，ω（污泥）：ω（水泥）：ω（水）=1．00：2．00：0．60的固化块抗压强度可达13．1MPa；当污泥含水率由12．16％增加到61．57％时，固化块抗压强度由13．1MPa降低到10．1MPa。污泥含水率为12．16％，ω（污泥）：ω（水泥）：ω（水）由1．00：1．50：0．71改变为1．00；2．43：0．71时，固化块抗压强度由10．4MPa提高到16．1MPa。污泥含水率为61．57％，污泥与水泥质量比为1．00：2．00，增强剂S加入量从5mL增加到20mL时，同化块的抗压强度从10．24MPa提高到16．0MPa。污泥含水率为54．8％，40℃浸泡72h，固化块中污泥与水泥质量比由1．00：L60增高到1．00：2．00时，浸出液的COD值由218．3mg／L降低到181．8mg／L。     

河南油田含油污泥处理技术研究

对新型污泥浓缩剂进行了筛选,研制了污泥分离器,并对污泥脱水设备进行了优化选型,进而制成了橇装式含油污泥处理装置。该装置将原污泥处理系统中的污泥分离池、浓缩罐和机械脱水设备合为一体,可对站内污水池底部的各种污泥进行处理。在河南油田稠油联合站的现场实验表明,污水池中含水率为99%的污泥经该装置处理后,脱出的干化污泥含水率低于30%。通过对污泥的焚烧实验,优选出一种将含油污泥进行无害化处理的方法。经检测,采用这种方法处理后的锅炉烟气及炉渣中有害物质含量均符合国家规定的排放标准。     

含油污泥处理技术研究现状

含油污泥是一种富含矿物油的多相分散体系,组成复杂,是由黏土颗粒、有机质、絮体、微生物及其代谢产物、矿物质等混合形成的污泥。含油污泥来源于石油开采、集输和炼油过程中产生,含油污泥主要影响石油化工行业和环境。国内外油田含油污泥的主要处理方法包括萃取、机械分离、超声波、微波填埋、焚烧、裂解、化学热洗、固化、堆肥、调剖等处理方法。每种处理方法均有各自的优缺点和适应性,对含油污泥进行分级处理和对处理方法进行分级是今后研究的主要方向。     

含油污泥固化处理技术研究

通过直接加入促凝剂,对大庆油田采油四厂的含油污泥进行了固化处理,评价了含油污泥固化物的环境安全性能.结果表明,促凝剂 B加量为10%时,含油污泥固化物抗压强度为4.23 MPa,其浸出液各项指标均达国家污水综合排放标准,完全满足安全土地填埋处理的要求,并且该技术在经济上可行.     

含油污泥焦化处理实验研究

采用焦化方法对含油污泥进行处理。经过筛选选取活性白土作为焦化处理催化剂,分别研究了反应时间、反应温度、氮气吹扫量、加热速率等因素对处理效果的影响。4个影响因素对液相油品收率的影响顺序为:氮气吹扫量>反应温度>反应时间>加热速率;对反应转化率的影响顺序为:反应温度>反应时间>氮气吹扫量>加热速率。较为理想的反应参数:反应温度490℃;反应时间60min;氮气吹扫量90mL.min-1;加热速率4℃.min-1。在此反应条件下,含油污泥液相油品收率>80%,反应转化率>99.9%,经焦化处理后的废渣含油率<3‰,达到农用污泥排放标准,实现了达标排放和回收资源的目的。     

萃取法处理含油污泥实验研究

萃取剂处理成本高、用量大且存在污染,这是阻碍溶剂萃取技术在含油污泥处理中应用的关键技术难题。为了提高含油污泥处理效率、降低处理成本,在分析吉林油田某采油厂含油污泥组分的基础上,通过改变工艺参数,选择轻质油为萃取剂,提出了一种"调质预处理+三级循环萃取+离心分离+萃取剂回收"的高效含油污泥处理工艺。实验结果表明,在搅拌速率为1 200 r/min、搅拌时间40 min、加热温度60℃、混合质量比(萃取剂∶含油污泥)为2∶1的条件下,可实现含油污泥脱水率≥86%、脱油率≥93%、萃取剂回收率≥91%的较理想处理效果。     

油田含油污泥处理技术研究

针对油田含油污泥的含水率高、含油、含盐量大以及含有其它有害物质，不能直接排放和利用等特点，提出了以“浓缩－淘洗除盐－浮选除油－压滤脱水”为主体的油田含油污泥处理工艺流程，论述了其处理效果及社会、经济效益。该项目获中国石油天然气总公司1992年科技进步三等奖。     

含油污泥资源化处理技术研究

中原油田为了解决污水腐蚀问题,在污水处理过程中加入石灰水,使石灰水与CO2发生反应生成CaCO3,不可避免地产生了大量的含油CaCO3污泥.该污泥含有一定的盐和其他杂质,化学组分具有一定的不均一性.以中原油田含油污泥为研究对象,论证了油田含油污泥开发含油橡胶填料剂的可行性.经粉体加工,将含油污泥制备成实验用橡胶填料剂.通过橡胶工程实验及产品测试,揭示采用含油污泥制备的橡胶填料剂时,橡胶制品性能与污泥是否洗盐没有明显相关性,且污泥组成的不均一性不会明显影响橡胶品质;与正在使用的普通CaCO3和纳米CaCO3填料剂相比,含油污泥制备的填料剂对橡胶制品的性能没有明显的影响;在分散性、橡胶网状分子的交联性、磨耗、回弹性等方面,较普通CaCO3和纳米CaCO3的填充效果稍优.     

油田含油污泥处理技术研究

针对油田含油污泥的含水率高、含油、含盐量大以及含有其它有害物质，不能直接排放和利用等特点，提供了以“浓缩－淘洗除盐－浮选除油－压滤脱水”为主体的油田含油污泥处理工艺流程，论述了其处理效果及社会、社会效益。该项目获中国石油天然气总公司１９９２年科技进步三等奖。     

下二门油田含油污泥深度处理试验

在含油污水的净化处理过程中要产生污泥,污泥中含有大量的油和其他有害物质,如不处理直接填放会造成严重的环境污染。目前国内还没有很好的处理含油污泥的方法,成为阻碍油田生产的一大难题。为此有人在油田污水及污泥处理技术方面做了一些有益的研究。基于此,笔者对河南下二门油田污水站污泥进行了深度处理试验。已知下二门油田污水站日处理污水8000m3,产生污泥10m3。