拉弯矫直工艺参数对带钢瓢曲缺陷的影响分析

针对拉弯矫直过程中出现的带钢板形瓢曲现象进行了相关的描述,通过ANSYS/LSDYNA有限元软件分析研究了不同张力下矫直辊压下量对板形瓢曲的影响程度,并在两弯一矫型式的拉伸弯曲矫直机上进行了实验分析。根据实验数据得到结论:矫直过程中带钢拉伸张力需要控制在一定范围内,过大的张力不利于消除瓢曲缺陷,并且带钢板形瓢曲程度随着矫直辊压下量增大而相应的减小。     

中厚板辊式矫直机辊缝预设定模型的建立

中厚板辊式矫直机辊缝设定精度直接决定最终板形质量。以弹塑性弯曲变形理论为基础,对带钢经过各矫直辊时的弯曲曲率进行了设定和优化;将矫直过程中的带钢看作一个连续梁,计算带钢各受力点的弯矩,进而得到弯矩图和弯矩方程;根据曲率面积第二定理,计算带钢在各受力点的挠度即矫直辊的压下量。残余应力抽样检测结果表明,按计算结果设定辊缝可有效改善内应力,批量投产亦取得了很好的实际应用效果。     

基于Deform对型钢矫直压下量的研究

运用Deform软件对型钢矫直机的压下量进行分析,模拟了1800 mm大型型钢矫直机在矫直过程中其压下量对矫直质量的影响,大压下量矫直时型钢头部变形弯曲幅度较大;小压下量的矫直不能对型钢进行有效矫直。因此,对压下量进行了优化:入口矫直辊的压下量按大压下量方案中的数值来确定,出口矫直辊的压下量按小压下量方案的数值来确定,达到较好的矫直效果。     

薄壁无缝钢管的精密矫直方法研究

探讨六辊斜轧薄壁无缝钢管矫直机压下量计算中存在的问题;应用弹塑性弯曲矫正理论对矫正过程进行深入分析;提出符合实际的六辊斜轧薄壁无缝钢管矫直机的压下量计算方法,并将几种钢管的压下量计算结果进行比较。试验结果表明,实际矫直的设定压下量应为矫直压下量与矫正压下量之和。研究结果提供了压下量的最佳选择方法,为提高薄壁无缝钢管矫直精度和制定最优矫直工艺提供了理论依据。     

铝板矫直中的弹塑性弯曲变化规律实验研究

针对铝板在大压下量矫直过程中出现弯曲曲率大于矫直辊曲率的现象,本文在11辊辊式矫直设备上以1060铝板为研究对象进行了矫直实验,研究了铝板的最大弯曲位置、最小弯曲曲率半径以及铝板与矫直辊的接触位置之间的关系。结果表明:随着压下量的增大,铝板最大弯曲位置偏向于板材的出口方向,偏向的趋势减小;铝板最大弯曲量将大于压下量,两者差值也随之增大;铝板材与矫直辊的接触点不在铝板的最大弯曲位置,接触角随着压下量的增大逐渐增大;随着压下量的增大,以矫直辊顶点对应板材的弯曲曲率作为最大曲率并不可取,且由于塑性铰现象,铝板的最大曲率半径会小于矫直辊半径。     

邯钢3500mm宽厚板十一辊矫直机压下量的分析

针对邯钢公司宽厚板矫直机的特点,利用钢板在矫直辊中弯曲单元构成的几何图形,确定基本压下量,然后结合实际矫直时不同钢种、矫直机刚度以及矫直后的钢板不平度精度,确定了适合邯钢矫直机的压下量取值范围,并利用压下量结果分析了钢板在不同情况下的塑性变形率,为矫直其它规格、钢种时快速确定矫直辊的压下量提供了参考。     

多辊矫直压下规程的制定

针对传统的型钢多辊矫直理论的不足,从理论压下量出发,以出口残余曲率为零为目标函数,建立了正向求解理论压下量与残余曲率关系的多辊矫直解析模型.有限元模拟和数值拟合的结果显示,单个辊系的挠曲线可以用余弦函数的形式表示,由此建立了弯曲曲率与理论压下量和辊距间的纯几何关系,使对称截面型钢的多辊矫直过程可以用曲梁纯弯曲弹复方程求解,并提出了综合弹跳补偿量、辊环磨损补偿量的计算方法,使矫直过程中的实际压下量与理论压下量更为吻合.     

六辊矫直机矫直钢管管端的理论研究

探讨了六辊矫直机矫直钢管的变形受力及其改善状况。提出了六辊矫直机对辊压扁椭圆矫直法。合理选择矫直辊间距和矫直辊装设角是提高钢管矫直精度的重要途径,合理选择中间辊的弯曲矫直压下量是全面提高钢管矫直质量的关键。     

斜辊矫直大口径薄壁铜管断面畸变的仿真分析

现有的铜管矫直理论在求解压下量时未考虑断面畸变现象,当直径与壁厚的比例增大时,无法取得理想的矫直效果。文章应用有限元分析软件MSC.Mrac建立了大口径薄壁铜管斜辊矫直时的有限元仿真模型,研究分析了典型规格大口径薄壁铜管矫直时的断面畸变、主要影响因素和影响规律。结果表明,薄壁铜管矫直时,断面畸变主要是中间矫直辊与铜管接触面处的扁化,其对矫直压下量设定的影响不可忽略;而影响铜管扁化的主要因素为矫直压力、辊距和矫直辊倾斜角等,三者的影响规律均为相应参数的二次函数形式。给出了典型规格薄壁铜管矫直扁化量回归公式。在实际矫直时,实际设定压下量应为理论压下量与铜管扁化量之和,矫直效果理想。     

变截面细长轴矫直辊型设计与矫直工艺分析

针对变截面细长轴类零件的矫直问题,采用三辊滚压矫直方法,设计矫直辊型方案;采用大型非线性有限元软件,建立变截面细长轴矫直模型,并利用该模型分析不同压下量时的残余应力、圆度和直线度;综合分析各项指标,确定合理压下量的取值范围为0.08mm~0.12mm。现场实验表明,采用此范围内的压下量可获得良好的矫直效果。研究结果为矫直辊型设计和矫直工艺参数设定提供了参考依据。     

钢管斜辊矫直机辊型曲线设计

针对以往矫直辊辊型设计推导方法复杂,理解困难,实际生产的可操作性不强等问题,用解析几何法推导了钢管矫直辊辊型曲线方程,并对钢管半径改变时矫直辊安装角度进行了近似计算,结果满足实际生产的精度要求。同时,探讨了钢管与矫直辊空间接触弧的形式、方程及长度。     

七斜辊矫直机应用程序设计与数值模拟

根据矫直理论,利用MATLAB GUI平台实现对2-2-2-1型七斜辊棒材矫直机的辊距、辊子斜角、压下量等工艺结构参数的计算,以及等距双曲线辊形的自动设计,并通过VBA技术实现等距双曲线辊形在CATIA软件中的自动绘制。以Φ60mm 20Cr钢为例,由程序计算所得工艺结构参数与辊形曲线,利用ABAQUS有限元分析软件对棒材矫直过程进行数值模拟,得到了矫直过程中的矫直力曲线、残余应力分布和矫直后棒材纵坐标分布曲线。在LGJ100七斜辊矫直机上进行试验验证。试验结果表明,理论计算与数值模拟的结果合理可行,对七斜辊矫直机的高效设计与实际矫直生产具有指导意义。     

17辊六重式中板矫直机技术分析

以一台高精度六重式铝板矫直机为例,对矫直厚度较大的铝板矫直机进行了完整的技术分析,包括六重式辊系布置特性、矫直主要力能参数、矫直机结构分析。     

辊式矫直机矫直扭矩计算方法研究

辊式矫直机矫直扭矩的计算主要是根据矫直弯矩与矫直曲率之间的关系积分得到的,但由于传统公式不易于计算,故本文采用一些假设条件简化了矫直扭矩的计算。通过在某钢厂十一辊辊式矫直机上测得的矫直辊上的矫直扭矩以及电机功率的数据,验证了基于假设条件下的矫直扭矩的计算方法的可行性,对实际生产具有指导意义。     

变辊距矫直机力能参数及矫直规程计算的程序设计

依据对变辊距矫直机的辊距、压下量和力能参数的分析研究,编制了相应的计算机程序,并给出了实际算例。     

钢板矫直机力学模型研究

交错布置的辊式矫直机矫直板材时,矫直力根据矫直机的辊距计算,计算值与实际矫直辊受力有误差。本文引用距相邻上辊或下辊的1／4处作为一个受力支点,建立新的矫直机简支梁受力模型,计算矫直力和矫直功率。并通过MatLab软件进行编程计算钢板矫直机的矫直力,其计算值与实验值比较符合。     

1200mm七辊带钢全液压矫直机组

针对现有热矫直机结构不合理,机械压下控制不精确,辊数多,入口翘头、矫直力过大的问题,新设计的七辊带钢全液压矫直机采用无支承辊结构,由AGC液压缸控制压下并设有入口压翘头装置,不仅消除板坯来料翘头,而且提高热矫直机矫直的一次通过率,有效提高钢板质量。     

变辊距矫直机矫直辊水平锁紧力的分析探讨

建立了变辊距矫直机的水平锁紧力的简单的力学模型, 并以此模型为基础推导出计算水平锁紧力定量的数学公式     

基于辊间耦合的矫直机传动扭矩计算方法研究

矫直机是保证板带生产质量的关键设备。传动扭矩是矫直机主传动系统设计的主要依据。传统的矫直扭矩计算方法不能适用于集中驱动式矫直机力能参数的设计。通过分析集中驱动式矫直机矫直过程的特点,研究矫直机工作辊扭矩之间的耦合关系,改进了集中驱动的辊式矫直机传动扭矩的计算方法。该方法考虑了工作辊压下量的差异对其传动系统产生附加力矩的影响,使集中驱动式矫直机主传动系统各辊的传动扭矩得到重新分配。研究表明,传动扭矩改进算法不但使计算值更接近实际状态,而且为集中驱动式矫直机力能参数设计提供了新的理论基础。     

薄板横切开卷线中矫直机结构探讨

介绍下动式6重矫直机的结构特点.机器具有多组支撑辊独立精确调整及快速换辊功能,有效提高了开卷线的作业率和带材平直度.