聚酯/聚醚混合型增塑剂对乙烯丙烯酸酯橡胶性能的影响

研究不同牌号乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)及聚酯/聚醚混合型增塑剂种类和用量对硫化胶性能的影响。结果表明:AEM Vamac G硫化胶的耐低温性能较好,而AEM Vamac GLS硫化胶的物理性能、耐老化性能和耐油性能较好,选择并用比为50/50的AEM Vamac G/AEM Vamac GLS并用胶作为主体材料,硫化胶的物理性能、耐油性能和耐低温性能可更好地平衡;添加增塑剂TP-759的硫化胶的耐低温性能较好,添加增塑剂RS-735的硫化胶的耐热老化性能较好,两者耐油性能相当;随着增塑剂用量的增大,硫化胶的耐低温性能提高,拉伸强度降低,拉断伸长率和压缩永久变形增大,油浸泡后体积变化率减小。     

增塑剂TP-759用量对不同硫化体系AEM硫化胶性能的影响

研究了聚酯/聚醚型增塑剂TP-759用量对乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)力学性能及老化性能的影响,并对比了不同硫化体系硫化的AEM硫化胶的性能。结果表明:添加TP-759可使老化前的AEM硫化胶的拉伸强度和撕裂强度下降,拉断伸长率提高到620%;但老化后的AEM硫化胶的拉伸强度和撕裂强度有所增加。胺类硫化剂硫化的AEM具有较优异的性能。     

新型旋转轴唇形双向密封圈的研制

研究了HNBR、FKM、PMVE、ACM和AEM胶料的加工性能、物理性能和成品试验性能,探讨了AEM生胶/增塑剂/导热减磨剂的配合对AEM胶料性能的影响。结果表明,选用AEM胶料生产的新型旋转轴唇形双向密封圈能够满足要求。     

炭黑对乙烯丙烯酸酯橡胶硫化胶性能的影响

研究炭黑品种和用量对乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)硫化特性、物理性能、耐热老化性能和耐油性能的影响。结果表明:随着炭黑粒径的增大,AEM胶料的焦烧时间延长,物理性能和耐热老化性能降低,耐油性能提高,炭黑N660/AEM胶料的综合性能最好;随着炭黑N660用量的增大,AEM胶料的焦烧时间缩短,物理性能先升高后降低,耐油性能提高,耐热老化性能降低,炭黑N660用量为60份时AEM胶料的综合性能较好;炭黑N550/N774并用比为40/40时,AEM胶料的综合性能较好。     

耐低温HNBR密封材料的性能研究

研究了不同生胶、增塑剂种类及用量对HNBR耐低温性能的影响。结果表明,HNBR Zetpol 3300的耐油性、耐低温平衡性更好,加入增塑剂会提高HNBR的耐低温性,但力学性能、压缩永久变形性能和耐油老化后的耐低温保持率下降;当增塑剂TP-95的用量为20份时,HNBR更耐抽出,且具有良好的耐低温性能。     

环保型增塑剂对羧基型丙烯酸酯橡胶性能的影响

研究4种增塑剂（RS107,RS735,TP95,TP759）对羧基型丙烯酸酯橡胶（ACM）性能的影响。结果表明：添加增塑剂可以明显改善羧基型ACM胶料的加工性能,同时有延迟硫化的效果;当增塑剂用量相同时,4种增塑剂对羧基型ACM硫化胶物理性能的影响差异较小,硫化胶在1^#油中浸泡后体积变化率差异不大;随着增塑剂用量的增大,硫化胶的硬度和拉伸强度降低,拉断伸长率和压缩永久变形增大,热空气老化后的拉伸强度变化率和拉断伸长率变化率均增大,在1^#油中浸泡后体积变化增大,在3^#油中浸泡后体积变化减小,脆性温度降低。增塑剂RS735和TP759因其硫化胶的耐热空气老化性能优异而更适合在油、高温工况下使用。     

低门尼粘度导电三元乙丙橡胶材料的性能研究

从生胶种类、炭黑用量、增塑剂种类及硫化体系对EPDM性能的影响进行了研究。结果表明,选取75份EPDM8550与50份EPDM4869并用,N550炭黑40份与导电炭黑20份并用时,加入增塑剂石蜡油,选用不溶性硫磺0.5、TRA 0.3、DM 1.5、BZ 1.0、DTDM 2.0的硫化体系制备的EPDM门尼粘度较低,具备良好的物理机械性能和导电性能。     

氢化丁腈橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶共混胶的性能(英文)

研究了不同并用比例下氢化丁腈橡胶(HNBR)/乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)共混胶的物理机械性能、耐油性能、耐老化性能及动态力学性能。结果表明,HNBR和AEM具有很好的相容性,并用AEM后改善了HNBR的耐老化性能、抗压缩永久变形和低温性能。     

乙烯丙烯酸酯橡胶共混改性硅橡胶的性能研究

将乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)按照不同比例与硅橡胶(MVQ)进行共混,研究并用比对MVQ/AEM并用胶的硫化特性、物理性能、耐油性能和动态力学性能的影响。结果表明:随着AEM用量的增大,MVQ/AEM并用胶的硫化时间延长,MH减小,物理性能明显改善;经过热空气老化后,并用胶的拉伸强度保持率和拉断伸长率保持率均随着AEM用量的增大而减小,耐老化性能降低;并用胶在ASTM 1#油和ASTM 3#油中浸泡后体积变化率和质量变化率减小,耐油性能改善。动态力学分析结果表明,AEM和MVQ具有良好的相容性,二者并用后低温性能下降,损耗因子逐渐增大。     

NBR/AEM并用比例对胶料性能的影响

本文主要研究了NBR/AEM不同井用比例对共混胶料的硫化性能、力学性能、耐老化性能和耐油性能的影响,结果表明;随着AEM含量的增加,NBR/AEM胶料的焦烧时间延长,硫化速度降低.并用硫化胶的拉伸强度、撕裂强度和压缩永久变形都逐渐减小,拉断伸长率先减小后增加,硬度和100％定伸应力先增大后减小,耐老化性能得到改善,耐油性能下降.     

高性能氢化丁腈橡胶密封材料的制备及性能

研究了不同生胶、硫化剂、填料以及增塑剂对氢化丁腈橡胶(HNBR)性能的影响。结果表明,当生胶选用HNBR(Y-41),硫化剂双2,5/TAIC用量为5份/4份,炭黑N990用量为65份,增塑剂TOTM用量为5份时,可获得耐油性和耐老化性优良、硬度适中且压缩永久变形较小的密封胶料。     

高速铁路减振垫板用三元乙丙橡胶/顺丁橡胶/三元乙丁橡胶复合材料的制备及性能

制备了高速铁路减振垫板用三元乙丙橡胶（EPDM）/顺丁橡胶（BR）/三元乙丁橡胶（EBDM）复合材料,考察了EPDM生胶种类及三者配比、增塑剂种类及硫化体系对复合材料性能的影响。结果表明,EPDM生胶2502可提高复合材料的耐寒性能。少量BR与EPDM并用可提高复合材料的耐寒性,且BR用量不宜超过10份。EBDM与EPDM和BR并用,复合材料具有优异的耐寒性能,EBDM的用量宜为40~60份。当EPDM、BR与EBDM的质量比为50/10/40时,以己二酸二辛酯为增塑剂,EPDM/BR/EBDM复合材料的玻璃化转变温度为-68.9 ℃,室温损耗因子为0.10,高低温压缩永久变形分别为14%和17%,拉伸强度为16.2 MPa。     

配合体系对丁腈橡胶胶料性能的影响

研究生胶体系、防护体系、增塑体系、硫化体系对丁腈橡胶（NBR）硫化胶性能的影响。结果表明,当单独采用丙烯腈含量为29%的NBR2707或NBR N640时,NBR硫化胶的耐油性能优异,但耐低温性能较差;适宜的防护体系可以在不影响NBR硫化胶的力学性能的前提下,提高其耐油性能和抗压缩永久变形性能;采用增塑剂DOS/TP-95体系的NBR硫化胶的力学性能和耐油性能优于单独采用增塑剂DOS或TP-95的NBR硫化胶;采用过氧化物DCP/甲基丙烯酸镁和过氧化物BIPB/硫黄给予体硫化体系的NBR硫化胶的综合性能优异。     

增塑剂RS735在丙烯酸酯橡胶中的应用研究

考察了增塑剂RS735对丙烯酸酯橡胶(ACM)、乙烯基丙烯酸橡胶(AEM)性能的影响。结果表明,随着增塑剂RS735用量的增加,ACM、AEM胶料的门尼粘度逐渐降低,加工性能改善;ACM、AEM硫化胶的拉伸强度、100%定伸应力、硬度和撕裂强度总体呈减小趋势,拉断伸长率、压缩永久变形增加,耐低温性能明显提高。     

丁腈橡胶耐寒耐油性能的研究

通过对生胶、硫化剂、补强剂、增塑剂以及硫化条件的选择.成功地制备了两种具有一定耐油性能,兼良好低温性能的丁腈橡胶混炼胶.     

调整配方改善NBR通气胶管耐油性能

以NBR通气胶管配方为基础 ,考察了NBR丙烯腈质量分数、不同NBR品种并用、增塑剂用量和含胶率对胶料耐油性能的影响。结果表明 ,提高含胶率可改善胶料耐 3#油性能 ;丙烯腈质量分数增大 ,胶料耐 3#油性能提高 ;不同丙烯腈质量分数的NBR并用可得到耐油性能较好的胶料。     

交联程度对AEM/TPEE TPV性能的影响

本课实验以TPEE为树脂相,AEM为橡胶相,采用动态硫化技术,制作一种基于AEM/TPEE的新型的耐油耐高温的混炼型热塑性硫化胶(TPV),通过改变硫化体系的用量,探究岛相的交联程度的变化对于TPV材料性能的影响。研究表明,随着硫化剂用量的增多,AEM/TPEE TPV的硬度和定伸应力逐渐增大,扯断伸长率和扯断永久变形逐渐减小。拉断强度处于增大后减小的趋势,在1#硫化剂和ACT-55用量分别为1.5和2份时,拉断强度达到较大值11.04 MPa。当AEM/TPEE TPV中硫化剂用量较大时,TPV材料中岛相的交联网络更加完善,其具有更加优异耐热油和热空气老化性能。     

增塑剂对丁腈橡胶/聚丙烯热塑性硫化橡胶性能的影响

研究了邻苯二甲酸二辛酯(DOP)、偏苯三酸三(2-乙基己酯)(TOTM)、聚酯和邻苯二甲酸烷基.苄酯4种增塑剂对丁腈橡胶(NBR)聚/丙烯(PP)热塑性硫化胶(TPV)邵尔A硬度、耐油性能和流变性能的影响,并用透射电镜分析了4种增塑剂对NBR/PP TPV相态结构的影响。结果表明,TOTM的增塑效果最好,可制备出低硬度、高耐油和流动性好的NBR/PP TPV,并且分散相的粒径小、大小均匀;随着TOTM用量的增加,NBR/PP TPV的邵尔A硬度降低,流动性提高,但TOTM用量不宜超过50份。     

ACM与AEM共混胶的试验研究

研究了不同共混比对丙烯酸酯橡胶(ACM)和乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)共混胶性能的影响,并对比了不同炭黑补强的ACM/AEM共混胶性能。结果表明,当ACM/AEM并用比为70/30时,可以改善ACM胶料的混炼工艺性,且胶料有良好的物理机械性能、耐油性能和耐低温性能的平衡;随着炭黑粒径的增大,ACM/AEM共混胶的拉伸强度降低,压缩永久变形性能和耐油性能变好。     

耐油耐低温丁腈橡胶的研制

该文以兰化NBR1704为主体材料,采用增塑剂DOA、DOS并用,通过调整炭黑与增塑剂用量,最终获得了邵尔硬度在77度左右的耐油耐低温丁腈橡胶。