水泥窑SCR脱硝吹灰方式的选择应用

SCR脱硝技术的核心是催化剂,水泥窑烟气中粉尘含量高,易使催化剂堵塞和中毒失活。有效的吹灰系统是水泥窑SCR脱硝催化剂正常运行的关键之一。本文论述了水泥窑SCR脱硝吹灰装置比较与选择,为水泥窑SCR脱硝技术的进一步完善和推广提供一定的积累。     

水泥窑SCR脱硝催化剂磨损机理分析及解决措施

水泥窑SCR脱硝系统运行过程中，催化剂的磨损过快问题逐步显现出来。水泥窑SCR脱硝系统催化剂磨损的主要原因有灰尘含量大、原始设计不合理和粉尘堵塞造成流场不均匀、吹灰制度不合理，催化剂自身抗磨性能差等。通过理论分析，催化剂磨损的最大影响因素为烟气流速，磨损速度与烟气流速的三次方相关。为缓解催化剂磨损快的问题，通常采取选择合理的催化剂，增加催化剂自身的抗磨性能，数值模拟合理的设计反应器流场，改善催化剂服役环境和合理的吹灰制度等方式进行解决，从而保证脱硝系统的运行稳定性，达到超低排放的环保要求。     

水泥窑SCR烟气脱硝催化剂的选型与应用

我国水泥工业的NOx控制形势严峻,研究并推广水泥窑选择性催化还原(SCR)脱硝技术势在必行。SCR脱硝技术的核心是催化剂,如何科学合理的选择催化剂是SCR脱硝系统设计的关键之一。本文总结论述了水泥窑SCR脱硝装置不同布置方式时脱硝催化剂的选型及应用,为水泥窑SCR脱硝技术更快更好的推广应用积累经验。     

水泥窑采用SCR脱硝技术的工程应用

分析了水泥窑烟气粉尘的特性及与火电厂粉煤灰差异，介绍了四种常见的水泥窑SCR布置方式。通过四个典型的水泥窑SCR中外实例，详细介绍了不同案例的工艺布置、催化剂设计选型、脱硝效率以及运行成本，探讨了SCR脱硝运行过程中常见问题以及解决办法，并对两种常见布置方式提出了一孔之见。     

SCR脱硝系统工艺方案设计及影响分析

分析了水泥窑烟气特性和SCR脱硝系统运行后对水泥窑及余热发电系统的影响，针对实施SCR脱硝的难点，确定采用“高温高尘”SCR脱硝工艺技术路线,以实现窑尾氮氧化物的超低排放。采用“高温高尘”SCR脱硝系统工艺方案，氮氧化物排放浓度可从300mg/Nm³降低至45mg/Nm³，达到超低排放要求，氨逃逸浓度<5mg/Nm³，吨熟料生产成本预计增加4.25元，余热发电系统总发电量预计减少0.67%。     

SCR烟气脱硝工艺在水泥熟料生产线上的应用

分析介绍了SCR烟气脱硝技术在某水泥熟料生产线上的具体应用,SCR系统由还原剂系统、吹灰系统、催化系统三大部分组成。对实际运行数据采集分析得出：第一层催化剂最容易积灰从而导致系统压力损失,可根据实际运行中积灰情况适当加快第一层催化剂清灰频率。     

水泥窑烟气脱硝技术现状及展望

近年来,国家对水泥企业脱硝减排的要求越来越严格,现有条件下的烟气脱硝治理迫在眉睫。结合水泥窑NOx的来源和现有水泥窑脱硝技术及其运行效果,介绍国内外水泥窑SCR脱硝工艺布置形式及其应用现状,展望未来水泥窑烟气脱硝技术的源头治理、过程控制和末端治理的三个发展方向与可作重点开发的几种新技术。     

水泥窑窑尾烟气超低排放SCR脱硝NH4HSO4浅谈

本文对水泥窑SCR脱硝技术及技术路线做了简单介绍,讲解了NH4HSO4的生成原理和重要温度特征,结合水泥窑烟气特性分析了SCR脱硝系统产生NH4HSO4的主要影响因素,以及NH4HSO4对SCR脱硝系统的影响,并对如何减少NH4HSO4的生成提出了建议。     

水泥窑烟气脱硝氨区工艺设计

水泥窑SNCR和SCR脱硝大多采用氨水作为还原剂介质。氨水属于危险化学品,需要在运输、卸料、储存、输送等过程中进行安全控制。本文将以某水泥生产线SCR脱硝系统设备氨区为例,阐述脱硝氨区工艺设计。     

选择性催化还原SCR法烟气脱硝技术(五)

正(上接2016年4期)6 SCR法脱硝系统的应用实例6.1国外应用实例水泥窑炉采用SCR法脱硝系统的应用在近几年已有发展,到2013年底已由原来3条已发展到现在的7条水泥生产线投入运行应用,简列于表9中。另外,意大利Renato Ltalcementl和德国Kollenbach两个水泥厂都正在筹建SCR法脱硝系统工程。6.1.1实例1:德国Solnhofen水泥厂德国Solnhofen水泥厂是Solnhofer PortlandZementwerke的简称,有一条1 800 t/d熟料带4级预热器的预分解窑水泥生产线。由于德国水泥需求     

水泥窑低温SCR脱硝技术研究

介绍了研究水泥窑低温脱硝的必要性,阐述了水泥窑低温SCR脱硝工艺技术路线和工艺布置。通过对低温SCR脱硝技术与中温SCR脱硝技术对比,表明低温SCR脱硝技术具有安装条件可选择性强、成本费用小、催化剂用量少、维护方便等优点。并且通过对几种低温SCR脱硝催化剂的性能研究,结果表明需要在提高其活性、选择性、抗SO_2、K、Na等中毒能力、机械强度及稳定性、再生性能等方面对其进行改进。     

水泥窑氨法脱硝氨逃逸问题及运行经济性分析

现阶段绝大多数水泥窑采取“分级燃烧+SNCR”工艺控制NOx排放,为满足更严格的排放标准,过量喷氨情况严重,氨水利用率较低,多余的氨对下游生产设备及环境均造成危害。本文通过SNCR脱硝系统实际运行数据,计算氨水的利用率及氨氮摩尔比,并分析SNCR+SCR联用时,整套脱硝系统的氨水利用率及脱硝系统整体运行成本,对脱硝系统运行经济性提出建议。     

SCR烟气脱硝技术的研究与应用

随着国家对大气污染物排放标准的严格要求,水泥行业的氮氧化物减排形势严峻.本文针对目前水泥窑氮氧化物排放情况,分析了氮氧化物减排现状.同时根据燃煤电厂和玻璃行业的SCR烟气脱硝技术的发展应用现状,阐述了水泥窑SCR烟气脱硝技术的应用前景,并介绍了低温SCR催化剂的研究现状.     

水泥窑烟气SCR脱硝超低排放领先技术 西矿环保中高温SCR脱硝技术与工程

正西安西矿环保科技有限公司(简称西矿环保)凭借多年来对水泥窑烟气治理技术及水泥生产工艺的研究,自主开发的"高温电除尘+SCR脱硝技术"于2018年9月在河南登封宏昌水泥5000t/d生产线上成功运用,烟气出口NO_x排放浓度小于50mg/Nm~3,氨逃逸小于3ppm,成为我国水泥工业氮氧化物超低排放示范工程。"高温电除尘+SCR脱硝技术"不仅实现了SCR脱硝装置与水泥窑系统的有机结合,还突破了SNCR脱硝技术低效和氨逃逸量大的现状,是我国水泥工业走"生态水泥绿色发展"之路的关键技术。     

选择性催化还原SCR法烟气脱硝技术(一)

在国内外对氮氧化物排放浓度的要求愈来愈严格的情势下,水泥工业仅采用SNCR法脱硝系统是不能满足要求的,必须采用脱硝效率更高的SCR法脱硝技术才能达标。尽管SNCR法脱硝系统的主要特点是不需催化剂,因此系统相对简单,建设和改造投资低,运行和维护成本小,工艺布置简单和占地面积小等,但脱硝效率不如SCR法高。SCR法脱硝最突出的优势是脱硝效率高,NOx的排放浓度可以实现低于200 mg/Nm~3,甚至达到100 mg/Nm~3左右。采用SCR法脱硝系统最关键最核心的技术是内部装有催化剂的催化塔。对SCR法脱硝系统脱硝效率的影响因素有诸如催化剂的性能好坏、催化塔是否合理、吹灰系统是否完善、混合装置的分布效果、烟气温度的控制、氨的用量或者说氨氮适宜当量比NSR的确定、催化塔中空间烟气流速的选择等等。但在系统运行时必须控制好后三项。     

水泥窑SCR脱硝系统开发及应用研究

结合近两年我国水泥行业超低排放大趋势,本文详细介绍了SCR烟气脱硝系统的开发过程及工程化运行情况。由运行数据及实际运行成本分析,SCR烟气脱硝系统工程化应用效果显著,脱硝效率可保证在90%以上,实际运行吨熟料增加成本也明显低于预期,系统可充分满足当前水泥生产线的超低排放要求。     

以精准脱硝技术在水泥工业中的应用为例 探析NOx浓度对单位熟料氨耗的影响

以市场调研的水泥工业烟气脱硝现状为基础,通过对精准脱硝工作机理、传统SNCR脱硝机理以及SCR脱硝机理剖析,再以精准脱硝系统与传统SNCR脱硝装置分别在6 000t/d新型干法水泥窑烟气脱硝中的对比数据为例,解析不同始末NOx浓度对单位熟料氨耗的影响。     

水泥窑烟气SCR脱硝技术应用

水泥行业超低排放政策实施,水泥窑烟气氮氧化物深度治理是实现超低排放的核心技术之一。西矿环保结合中国水泥窑工艺特点,领先开发出"高温电除尘器+SCR脱硝一体化技术",具有低阻高效的显著优点。西矿环保已取得全国首台套水泥窑SCR脱硝技术示范工程业绩并成功投运,氮氧化物排浓度放稳定达到50mg/Nm~3以下,对我国水泥氮氧化物深度减排具有重要的引领示范作用。     

水泥工业高温高尘SCR研究与应用

SCR脱硝技术是目前应用最广泛的烟气后处理技术,是当前效率最高的脱硝手段之一,在燃煤电厂、钢铁、玻璃等行业已有广泛应用。随着国家环保政策收紧,水泥行业推行SCR脱硝势在必行。结合工程实践就高温高尘SCR系统在水泥行业的研究应用进行分析,探讨高温高尘SCR系统设计、运行存在的问题和解决方案。     

水泥工业SCR脱硝技术经济分析

火电厂、锅炉大气污染物排放标准提升及超低排放的大力推行,导致行业间污染物排放标准存在严重的不均衡性,水泥工业NOx控制标准有严格化趋势,进一步严格到不超过100 mg/Nm3,甚至更低,需进一步实施SCR脱硝改造。对比研究国内SCR脱硝试验与国外试验装置和示范工程发现：中温高尘SCR脱硝技术更加可靠,节距11 mm以上的蜂窝状催化剂更加适合于水泥炉窑高尘特性,配合蒸汽吹灰器、流场模拟技术,可提升抗高尘性能。国内外经济效益分析均表明,SCR脱硝技术应用于水泥工业深度脱硝,技术上是可行的,经济上也是可接受的。