低压蒸汽螺杆发电机组在大型化工装置的应用与探讨ApplicationandDiscussiononLowPressureSteamScrewGeneratorSetinLarge·sizedChemicalEquipment

针对全厂蒸汽系统富余50～70t／h低压蒸汽的状况,提出了采用低压蒸汽螺杆发电机组回收余热的技改方案;介绍了蒸汽余热发电系统的工艺流程和系统配置;简述了螺杆膨胀发电机组的工作原理和技术特点。技改效果表明,采用螺杆膨胀机组的发电效益约为10007万元／a,机组全套设备的投入约为1680万元,不到2年即可收回设备投资。     

低压蒸汽螺杆发电机组在大型化工装置的应用与探讨

针对全厂蒸汽系统富余50~70 t/h低压蒸汽的状况,提出了采用低压蒸汽螺杆发电机组回收余热的技改方案;介绍了蒸汽余热发电系统的工艺流程和系统配置;简述了螺杆膨胀发电机组的工作原理和技术特点.技改效果表明,采用螺杆膨胀机组的发电效益约为1000万元/a,机组全套设备的投入约为1680万元,不到2年即可收回设备投资.     

合成氨厂低位热能综合利用改造总结

浙江巨化股份公司合成氨厂是能耗大户，2003年全年消耗高压蒸汽41569t、中压蒸汽117574t、低压蒸汽155430t。在热能利用上，高、中、低位热能在不同的生产装置中均有应用，但全厂能源管理网络中，偏重于各化工单元的热能综合利用，放热反应生产装置中的大量热能多以冷却水升温的形式排出而浪费，而未有效地结合全厂生产装置用能情况合理配置。为降低综合能耗，合成氨厂对生产装置进行了一系列的技术改造和工艺改进。以下将热能综合利用改造情况作一总结。     

13万t／a尿素技术改造及运行总结

经过这几年的发展,我公司合成氨生产能力已达8．5万t/a。尿素系统原为4万t/a中压联尿改6万t/a水溶液全循环工艺,通过技术改造,生产能力达9万t/a,但仍不能适合合成氨生产能力的要求,尿素系统还有诸如尿素合成转化率低,中、低压系统负荷重,解吸不能满足生产要求,氨耗以及蒸汽消耗高等问题。针对以上问题,我公司利用2001年4月以及6月2次小修机会,对尿素装置进行技术改造,并通过优化操作提高产量、降低消耗。改造后,尿素生产能力达13万t/a,生产稳定,各项消耗显著降低。     

合成氨-造气三废流化混燃炉开车运行总结

2005年7月18日，我公司投资600多万元的35t／h三废混燃炉，经两天调试，正常供蒸汽，目前每小时外供300℃的过热蒸汽35-42t，为公司节能降耗和稳定生产创造了有利条件。我公司1972年建成投产，经过多次技改，现己发展成为年产合成氨11万t、尿素10万t、碳铵12万t、商品氨8万t的中一型化肥企业。     

合成氨联产甲醇运行总结

明水化肥厂氨醇和尿素生产能力己分别达到20万t／a、25万t／a。为进一步降低合成氨消耗，提高企业经济效益，在2000年的合成氨技改中，新改造1套Φ1G00均温型甲醇塔联醇系统，该系统于2000年9月15日开始设计，12月18日顺利投产运行，一次开车成功。为提高生产强度、平衡氨醇产量，在2001年10月份又进行了联醇二期扩建，在原基础上又并联建设了1套同等规格的甲醇合成装置，使甲醇生产能力达到4．0万t／a。     

450 t/d醇氨联产装置回收大甲醇弛放气可行性分析

1450t／d醇氨联产装置简介 我公司合成一车间合成氨装置设计产能为100kt／a，20世纪60年代从英国引进，以天然气为原料，采用2．0MPa蒸汽转化、中低温变换、热钾碱脱碳、铜碱洗净化、高压合成工艺生产液氨及二氧化碳。1989年公司利用世界银行贷款对该装置进行增产节能技术改造后，装置的生产能力扩大了50％，吨氨能耗下降了30％。采取的改造措施有：一段炉加旁路，二段炉加入过量空气，系统的氢氮比靠返氢（来自合成二车间的普里森装置）维持，脱碳改为两段吸收、两段再生加蒸汽压缩机的低能耗工艺，氨合成改为13．0MPa低压合成等。     

加快节能技术改造不断增强企业活力

本文论述合成氨生产节能技改的过程，方案的选择及余热回收利用，达到合成氨自身蒸汽自给，节能降耗的目的。     

兴化集团30万t/a纯碱项目节能减排的措施

介绍延长石油集团兴化化工公司30万t/a联碱项目的节能减排的技改措施,包括:碳化塔清洗气及滤过吹风系统改用N2,脱碳气进塔方式的改造,原盐贮运的改造。     

利用前置式废热锅炉实现联醇生产吨甲醇产吨汽的工艺技术研究

分析了联醇生产的热回收现状,介绍了带前置锅炉联醇合成系统的工艺流程及其特点。通过十几套不同规格生产装置的使用,证明该流程最大限度地满足了国内中小型合成氨企业联产甲醇降低能耗及对反应热进行合理回收的要求,生产1t甲醇可回收低压蒸汽1000kg左右,吨甲醇生产成本降低60元以上。     

国内综合信息

●在建拟建项目河南16万t/a合成氨节能扩改项目改扩建项目,正在做施工准备,总投资2·96亿元,预计2008年完工,所需关键设备为反应器、压缩机、裂解炉、干燥器、造粒机、挤出机、自动化控制系统、水处理设备、换热器。该项目位于河南省修武县,由河南省大通物产有限公司投资建设,项目节能技改新增部分采用煤矸石中压沸腾炉产汽带动蒸汽轮压缩机,减压蒸汽供合成氨系统,造气采用锥形水夹套造气炉高硫煤制气,脱硫采用DOS生物脱硫联产硫磺,后工段加水解深度脱硫净化,变换新增工程采用中低流程,脱碳采用碳丙液法,甲醇采用高压联醇法,尿素工艺采用…     

天然气制氨厂增产节能总结

简述了创新型kellogg合成氨装置工艺流程，介绍了完善该装置的主要节能技改措施：一段炉转化管改用薄壁转化管，增大对流段盘管换热面积；中变工段选用低温催化剂、增设低变保护器；脱碳工段用波纹规整填料取代散装填料；冷冻系统将列管冷凝器更换为蒸发式冷凝器；合成工段采用膜回收技术回收弛放气中的H2，运用深冷无动力氨回收技术回收气氨；将U型管——壳体式转化气废锅更换为挠性薄管板转化废锅。技改结果表明：合成氨生产能力由120ffd增加到145t/d，能耗由34．751GJ降低为33．206GJ，技改直接经济效益1030万元／a，2年内可回收技改投资。     

3D22（Ⅱ）－14．5／14－320型压缩机提高运转可靠性的措施

３Ｄ２２（Ⅱ）－１４．５／１４－３２０型压缩机提高运转可靠性的措施谢学端，陈伟（鸿鹤化工总厂四川自贡市，６４３０００）我厂是西南地区的联碱生产基地，拥有一套年产２８．５万吨联碱生产线。整个联碱系统由合成氨、纯碱、氯化银、小苏打四个车间组成。合成氨车间...     

2．7MPa脱碳装置改造总结

鲁西化工股份有限公司第一化肥厂现有2套脱碳装置，一、二系统设计能力分别为4．0万t／a、8，0万t／a合成氨。我厂自1998年起先后对2套装置进行技术改造，使合成氨生产能力翻了一番(2002年全年生产合成氨25．8万t)，其中一系统脱碳技术改造动作大，生产能力增长了2倍，达到     

联醇生产中精炼系统带液原因分析及处理

我公司是以合成氨50kt/a为基础的联碱、联醇综合性化工企业。2003年进行了联碱60kt/a扩产为90kt/a纯碱的技术改造。经过本次技改使我公司合成氨能力平衡后达到了60kt/a。但是，由于受各种条件限制，精炼系统仍为Ф700铜塔运行，只是将铜塔内部结构由散装鲍尔环填料改为波纹板填料，以增加传质效果。     

浅除盐水技术不停产改造水处理系统

我公司是 1 972年建成投产的年产合成氨 60kt,尿素 1 1 0 kt的氮肥企业。经过多次技改 ,生产能力已提高到合成氨 1 2 0 kt/ a、尿素 2 0 0 kt/ a。现有工业锅炉 5台 ,废热锅炉 8台。原水处理工艺为氢 -钠并联降碱除硬 ,氯化物、硫酸盐不能除去 ,随着生产能力的不断提高 ,已不能满足工艺及设备需要。特别是自 1 998年 9月份将净化脱碳再生系统改为变压再生后 ,由于净化低压蒸汽用量减少 1 3～ 1 5 t/ h,使净化蒸汽冷凝液每小时减少 1 3～ 1 4t,造成全公司冷凝液系统失去平衡。主要问题是 :(1 )锅炉排污率高 ,煤耗高 ;(2 )由于蒸汽冷凝液减少 …     

Ф1200前置式副产蒸汽联醇塔的应用

河南省洛阳市孟津化肥厂现有合成氨生产能力8万t／a，有Ф2610造气炉8台，开6～7台；Ф2400、Ф2600湿法脱硫系统2套；Ф3600中变炉、Ф3200低变炉各1台；碳化及热钾碱脱碳系统各1套；8万t／a精脱硫系统1套；H12-57高压机6台、L3．3—17机5台；原有Ф800联醇塔1台、Ф600联醇塔3台；Ф1000矮胖中压甲烷化     

造气工段蒸汽自给有余的总结

郸城县化肥厂建于1970年,原设计是3000t/a合成氨的小氮肥厂,近几年,企业经过挖潜、革新、改造,现已发展成为40000t/a合成氨的氮肥厂。1993年底已陆续完成“两煤变一煤”和“两水闭路循环”技改工程。1994年正常生产时,一般开2台Φ2260和1台Φ2400造气炉,供3台H12型和5台L3.3型压缩机,最高日产合成氨131.2t、碳铵497.6t。 1993年,根据上海化工设计院设计的《日产70t合成氨节能通用设计》（二版）,根据合成氨各工段回收热量的大小及位能的高低,采取逐级回收、分级利用的原则,结合我厂的实际情况,重点以造气、变换、合成3个工段为主体进行节能技术改造,在完成变换、合成、精炼“第二热网络”工程基本达到平衡的基础上,又充分实现了造气工段蒸汽自给有余。现把造气工段蒸汽自给有余的技改情况作一介绍。1 改造的内容及采取的改进措施     

联醇——煤制合成氨节能降耗的有效途径

本文用数据说明了山西省原平化肥厂２万ｔ／ａ联醇装置并入合成氨系统后，原合成氨系统的电、蒸汽、铜等的消耗比原来有明显的下降，同时，也使合成氨系统的工艺得到了优化，经济效益有很大提高。从而说明了合成氨生产中联产甲醇是一条有效的节能降耗途径。     

元氏县化肥厂节能技改效益高

元氏县化肥厂由年产合成氨一万五千吨能力,经过一年多的技改合成氨能力扩大到三万吨,比新建一套一万五千吨型厂少投资五百万元。于今年二月十二日一次开车成功,成为全省第一家三万吨型厂。开车以来,吨氨总能耗比去年降低五十万大卡,吨氨节电五十多度,吨氨节两煤八十多公斤,吨碳铵成本比技改前下降百分之十三,据估算到年底能收到产量翻一番,产值增一倍,利润增一点五倍的高效益。该厂节能技措项目主要是: 1.φ800mm合成塔采用中置锅炉,投入正常使用后,每生产一吨合成氨可回收蒸汽800公斤,按三万吨合成氨生产能力计每年可回收蒸汽二万四千吨,折合标煤三千一百二十吨,价值二十五万元。