飞边槽结构形式对模锻成形的影响

开式模锻中飞边槽的形式对锻件成形过程的影响较大。本文通过大型体积成形有限元模拟软件DEFORM对采用不同形式飞边槽的锻件锻造过程进行了模拟，通过比较模拟结果得出不同形式飞边槽对模锻成形的影响，并就不同形式飞边槽在开式模锻中对模具型腔的填充性和模锻力的影响进行了详细分析。     

滑动叉无飞边锻造工艺有限元模拟研究

滑动叉传统上采用开式模锻工艺生产,飞边大,材料浪费严重且尺寸精度差。为了降低锻件成本,针对滑动叉的形状特征,提出一种少无飞边模锻的新工艺,使预制毛坯在封闭的模膛内成形,实现锻件近净成形。根据体积不变原则对计算毛坯进行处理得到预制毛坯。应用DEFORM 3D软件模拟研究了滑动叉无飞边和小飞边锻造工艺过程,模拟验证结果表明,新工艺显著地提高了材料利用率和成形质量,降低了锻造载荷。     

不同飞边槽结构对汽车曲轴锻件充填性的影响

为了解决模锻成形过程深型腔模具难以充填的问题,考虑到开式模锻中飞边槽的形式对锻件成形过程的影响,通过DEFORM软件对不同形式飞边槽的曲轴平衡块锻造过程进行了模拟.以下模未充满距离为指标,通过比较模拟结果,获得了不同形式飞边槽对模锻成形的影响,可为实际生产提供一定的参考价值.     

铁路货车闸调器前盖产品的工艺研发和数值模拟

铁路货车闸调器前盖产品采用的传统生产工艺是涛造．现有部分企业采用开式模锻的方式进行锻造成形。采用铸造工艺的缺点是：在浇注和凝固的过程中不可避免地会由于各部冷热不均致使金属在各部分流动速度不同而产生内部缺陷．同时铸态组织的力学性能也不均匀稳定。采用开式模锻的工艺方式（即带飞边锻造）的缺点是：下料较大且锻后毛坯加工量较大．生产制造成本高、效率低。     

长城2020转向节锻模设计及其锻造工艺生产验证

针对长城2020汽车转向节法兰截面形状复杂、轴部过粗、杆部过细和前、后羊角间距过大等结构问题,通过对该锻件局部尺寸进行分析阐述,结合多年汽车转向节锻造经验,对预锻型腔、终锻型腔及飞边桥的关键部分分别进行设计、分析论证,并采用加热挤压的制坯工艺与模锻复合成形工艺进行批量生产,得出预锻工步是转向节锻造过程中最关键的工步,并且,优良的预锻设计不但能提高终锻模膛充填性能,而且还可以防止锻件产生折叠。2020汽车转向节经过现场生产验证可知,锻件材料利用率达到了78.2%,比同类转向节的材料利用率高出8.2%,合格率达到了99.3%,同时模具寿命亦可延长至40000件。研究结论对提高锻件合格率和锻模寿命具有重要的实际意义。     

滑动叉无飞边锻造工艺研究

滑动叉传统上采用开式模锻工艺生产,飞边大,材料浪费严重而且尺寸精度差。为了降低锻件成本,针对滑动叉的形状特征,提出一种无飞边模锻的新工艺,使预制毛坯在封闭的模腔内成形,实现净成形或近净成形。应用Deform 3D模拟研究了滑动叉无飞边锻造工艺过程,模拟验证结果表明,新工艺显著地提高了材料利用率和成形质量,降低了锻造载荷。     

坯料高径比与飞边尺寸对轴承滚珠模锻成形过程影响的数值模拟

开式模锻过程中,高径比与飞边尺寸对变形过程的影响极大.采用SIMUFACT软件,对直径为22.225 mm的轴承滚珠零件模锻成形进行了有限元模拟,对不同的高径比和飞边尺寸的锻造变形过程进行了研究.结果表明,轴承滚珠模锻的合理高径比范围为1.8～2.2;飞边宽度不变时,随着飞边厚度增加,变形力变化不大;飞边厚度不变时,随着宽度增加,变形力与宽度呈正比例上升.     

有限元模拟在后轴支架锻造设计中的应用

针对汽车后轴支架,进行锻造过程三维有限元模拟和工艺、模具设计。采用刚粘塑性有限元模拟技术,得到锻件内部应力场、应变场等参数,分析了这些参数对锻件塑性变形的影响。在此基础上,对此类锻件传统的锻造工艺进行了改进,将预锻工序由开式模锻改进为封闭飞边闭式模锻。同时,模具设计重点从预成形设计考虑,给出了合理的制坯模具设计。在40MN热模锻压力机上进行了试验,试验表明,模拟结果和实际成形过程吻合良好。     

CH1018转向节锤锻模具优化设计实例

针对CH1018转向节锻件,基于其形状、结构和锻造成形工艺,分析了其在模锻中的成形难点,并结合锻造工艺方案及主锻造设备吨位的计算,对预锻模型腔及其飞边槽进行了优化设计,飞边槽采用双仓结构,飞边桥间隙由4 mm优化至3 mm,桥宽由10 mm增加至12 mm,并应用到实际批量化生产制造中。优化设计后采用机械压力机并结合制坯模具,对制坯、预成形工步进行了简化,得到的锻件充填效果好、结构紧凑、材料利用率高、生产效率高,产品合格率由95. 6%提高至99. 2%。此设计实例为叉孔类复杂锻件的成形提供了一种在机械压力机上制坯与锤上模锻相结合的方法。     

锻造飞边控制模锻件热处理畸变实例

锻造飞边是开式模锻零件锻造流出的多余金属．通常在锻后红热态切除。然而热切边后的高温掷放以及之后的锻件住热处州高温堆放和淬火应力，极易造成精密模锻件热处理畸变超标，其中以曲轴零件、长枝芽零件和叉形零件更为突出．目前，在实际生产中经常采用不切边或部分切边热处理的办法控制模锻件热处理畸变，对在热处理后无淬火压床情况下提高生产效率有一定的实用价值以下举例介绍该种方法.     

节材节能的模锻工艺——小飞边模锻

一般的闭式锻造要求下料精度很高,限制了它的应用范围。为了克服上述缺陷,作者通过选用合适的毛坯尺寸、设计了混合型飞边槽、又针对环类锻件设计,带有自动开启的飞边槽的结来实现小飞边模锻。小飞边模锻节材20％以上,模具寿命几乎提高一倍。     

复杂形状高强度乘用车转向节的模具研发与应用

结合奔驰300C汽车转向节等国家重点新产品研发,从锻造过程辊锻制坯、电液锤闭式模锻成形。从精锻模具设计与辅助加工,到计算机模拟技术,再到锻件新材料应用等方面,研究复杂形状高强度乘用车转向节精密锻造技术,开发高新技术系列新产品,实现产品替代进口、批量出口的目标。     

喷油器体模锻

介绍喷油器体模锻工艺及其在生产实际中的运用,简述开式模锻在不同分模面时对喷油器体模锻件锻造工艺上的各自优缺点。     

三环锻造:面向全国、走向世界

转向节又称"羊角",是汽车转向桥中的重要零件之一,能够使汽车稳定行驶并灵敏传递行驶方向,是汽车行业的典型锻件之一。湖北三环锻造有限公司(以下简称"三环锻造")是国内大型中重型汽车转向节生产厂家,从生产东风153汽车转向节到出口戴姆勒商用车转向节120万件,三环锻造已经从国内走向世界。近期《锻造与冲压》记者有幸采访到三环锻造董事长张运军先生,听他给我们讲一讲三环锻造的故事。     

摩托车连杆粉末热锻工艺及模具设计

采用粉末热锻方法生产摩托车发动机连杆 ,通过开式模锻实验 ,确定了合理的粉末压制坯形状和尺寸 ,给出了闭式模锻摩托车连杆的锻造工艺 ,并设计了在摩擦压力机上成形热锻粉末烧结预制坯的闭式模具     

卡车转向节锻造成形过程的数值模拟

转向节是汽车底盘上的关键零部件,机械性能要求高．形状复杂,成形难度大。由于其结构的特殊性．多采用卧式锻造成形。传统锻造工艺为锤上模锻,一般需要两次加热、自由锻制坯、锤上或者摩擦压力机上锻造成形。在加热时只能采用火焰加热或者电炉加热．而不能采用中频加热．     

精密模锻模具设计

先从三种角度：锻造设备和工作条件,钢材的加热温度和凹模结构形式对精密模锻模具进行分类;然后从六个方面讨论精密模锻模具设计要点-模膛设计,凹模尺寸设计和强度计算,凹模尺寸和强度计算,模具的导向装置,顶出装置及飞边槽尺寸的设计。     

有限元模拟在汽车转向节锻造设计中的应用

针对汽车转向节,进行锻造过程三维有限元模拟,得到锻件内部温度场、应力场和应变场等参数.在此基础上,进行转向节锻造设计.实验表明模拟结果和实际成形过程吻合良好.     

汽车转向节模锻工艺改进

以某公司生产的153转向节为例,把原卧式锻造成形改为立式锻造成形,将锻造工艺流程由5工位改为2工位,并采用闭式预锻,开式终锻的方式进行锻造。利用改造后工艺生产的锻件,材料利用率提高,生产效率和模具的使用寿命大幅度提升。     

高硅铝合金斜楹模锻工艺与模具

高硅铝合金斜盘模锻工艺,由小飞边开式锻模实现模锻件的塑性成形,模锻工艺流程为：挤压棒材一下料一加热一模锻塑性成形一后续处理,坯料加热温度为（500＋5）℃,凹模预热温度为（200±5）℃,小飞边模锻：工艺将加热后的铝合金棒料直接模锻成形为带小飞边的斜盘模锻件,模具为小飞边开式锻模,由上凸模、下凸模和挤压筒组成,凹模采用可分结构,顶出时锻件由下凸模直接顶出,在上凸模设置高度为3mm、厚度为0．5mm的环形均匀缝隙,即飞边槽,