非等压醇烷化净化工艺简述

“非等压醇烷化净化工艺”是南京国昌化工科技有限公司吸取国内外经验和教训，成功开发的一种“合成氨原料醇烷化净化工艺”。该工艺实际是将目前多家合成氨企业成功运用的联醇工艺和甲烷化净化工艺有机结合在一起，使脱碳系统出口的CO和CO2与氢反应生成附加值较高的甲醇的同时，使合成新鲜气得以深度净化。该工艺有三部分组成：即中压联醇、高压甲醇、高压甲烷化。     

醇烷化净化工艺应用探讨

1醇烷化净化工艺流程的简 介目前,我国大多数中、小型氮肥厂均采用铜洗法净化合成氨原料气,铜洗净化流程存在设备投资成本高、平时运行费用高、环境污染较严重等问题,因此取代铜洗工艺成为新的课题。醇烷化净化工艺使这一课题成为可能。既可满足氮肥厂联产甲醇的目的,又达到精制合成氨原料气的目的,且醇氨比可在较大的范围内调整,可根据市场甲醇和合成氨的销售情况,在较大范围内调节甲醇与合成氨的产量。     

高压甲醇塔塔前换热器故障的分析与处理

近年来随着全自热非等压醇烷化净化工艺在合成氨系统不断得到应用,高压甲醇塔和塔前换热器的应用逐渐增多,事故发生的几率也在增加。我公司一期合成氨系统高压甲醇装置2007年发生的高压甲醇塔塔前换热器内件故障便是典型的一例,现将事故经过及处理介绍如下。     

等高压醇烷化改造运行总结

论述了利用原有φ800合成塔,将原料气净化系统由铜洗工艺改造为等高压醇烷化双甲工艺的实施过程.介绍了高压醇化和高压烷化的反应原理、工艺流程和主要设备;对比了改造前后的运行参数和工艺消耗指标;提出了进一步整改措施.结果表明,改造后吨氨成本由64.9元降低到14元,甲醇产能增加1t/d.     

双甲净化新工艺在18·30工程中的应用

合成氨原料气双甲净化工艺在国内外均有应用。一般来说,联产甲醇的双甲工艺有三种典型的流程：①低压联醇流程－－对于天然气转化的氨厂甲醇化设在中、低变和脱碳之后,甲烷化之前;②变换的旁路联醇流程－－从变换工序进口引出侧线进甲醇合成装置,甲醇化后气体返回变换入口;③高压联醇流程－－甲醇装置设在合成气压缩机高、低压缸之间,压力比前两流程高,碳转化率也高。     

全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺

“全自热非等压醇烷化净化合成氨原料气新工艺”是针对合成氨原料气净化领域,开发出的一种净化度深、便于调节醇氨比、降低合成氨综合能耗、利于环保、使用范围广,可以取代现有运行能耗高、污染严重的铜洗净化工艺及运行能耗高的中压甲烷化工艺。一、主要科学技术内容：该项目技术是一种全新的合成氨原料气净化新工艺,主要由中压醇化、高压醇化及高压烷及氨合成四个子系统组成,     

合成氨(甲醇)行业净化技术综述

1净化技术在合成氨（甲醇）生产中重要性 合成氨（甲醇）简称氨醇,其生产系统除了造气、压缩、合成之外其余全属于净化范畴,包含除尘、除油、脱硫（半脱、变脱、精脱）、变换、脱碳（含碳化、脱氯、脱氨、脱羰基铁等）、精制（铜洗、醇烃化、醇烷化）、低温甲醇洗、液氨洗等多个工艺过程,涉及面很广。     

合成氨原料气净化工艺方案选择比较

0前言 安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能公司）2^#合成氨生产装置有中1400mm和中1200mm氨合成系统各1套,配1套函1600mm中压醇化系统和2套痧1200mm中压醇化系统,净化采用传统的铜洗工艺。由于铜洗存在工艺落后、消耗高、污染大等缺点,根据发展需要,计划采用技术成熟、节能环保的醇烷化工艺取代铜洗工艺。方案设计工艺条件如下：醇烷化系统的净化能力～70000m^3／h,年生产时间8000h,利用现有中压联醇工艺改造为醇烷化工艺,作为净化装置的一级、二级净化系统。     

甲醇合成催化剂及C207-G在高压条件下的应用

随着近几年甲醇销售和生产趋势的不断上升，使得中压（10-20MPa）联醇工艺在全国中、小化肥厂得NT普及性的发展。而且，人们对甲醇合成工艺进行着不断的探索、改进和提高，近几年来，化肥厂的联醇工艺中出现了“双甲流程”，高压（20-35MPa）甲醇接高压甲烷化、醇烃化；或中压甲醇串高压甲醇再串高压甲烷化、醇烃化。均去掉了铜洗净化工段。与铜洗净化相比，双甲流程、醇烃化流程具有操作平稳、简单、对环境污染少、     

氨合成系统扩改与原料气精制新工艺的应用

介绍了8万t/a合成氨系统的扩能改造。采用1 500 mm氨合成塔替代原1 000 mm氨合成塔,合成氨原料气精制由铜洗工艺改为全自热非等压醇烷化净化工艺,改造后生产能力扩大到12万t/a。论述了1 500 mm氨合成塔的升温还原过程、生产运行状况和工艺指标。总结了全自热非等压醇烷化净化工艺的使用特点。     

合成氨原料气净化新工艺

南京国昌化工科技有限公司开发成功自热非等压醇烷化合成氨原料气净化新工艺，并在山东肥城化肥厂装置上获应用，总醇氨规模达20万吨，各项运行指标均达到国内先进水平．该工艺比原铜洗工艺降低吨氨成本90元，且可比其他净化工艺多产甲醇．为我国氮肥行业节能降耗、保护环境、实现多种经营创出一条新路．     

合成氨原料气净化新工艺获得应用

南京国昌化工科技有限公司开发成功自热非等压醇烷化合成氨原料气净化新工艺,并在山东肥城化肥厂装置上获应用,总醇氨规模达20万吨,各项运行指标均达到国内先进水平。新工艺是在合成氨原料气压缩至8．0～16．0MPa压力下设置一套中压醇化装置,再在20～31．4MPa压力等级下设置一套高压醇化和一套高压烷化装置。中压醇化装置以产醇为主,可实现1：1～1：10的醇氨比;高压醇化及高压烷化装置以净化为主。     

河南省化工研究所农化科技中心

南京国昌化工科技有限公司开发成功自热非等压醇烷化合成氨原料气净化新工艺，并在山东肥城化肥厂装置上获应用，总醇氨规模达20万吨，各项运行指标均达到国内先进水平。新工艺是在合成氨原料气压缩至8．0～16．0MPa压力下设置一套中压醇化装置，再在20～31．4MPa压力等级下设置一套高压醇化和一套高压烷化装置。中压醇化装置以产醇为主，可实现1：1～1：10的醇氨比；高压醇化及高压烷化装置以净化为主。     

醇氨联产工艺经济优化方案的讨论

醇氨联产工艺技术可以改变合成氨企业产品结构单一的局面,增强企业的市场应变能力。但该工艺的选用,还需与低能耗、低排放技术相结合。依据生产企业实际投资和操作费用,对中、高压醇烷化以及中、低压甲醇合成进行了分析比较,结果表明:在设计使用年限内综合考虑,高压醇烷化经济性更高,新建醇氨联产装置采用低压甲醇工艺技术的经济性较高,低压甲醇+高压醇烷化是目前醇氨联产工业中比较经济的组合方案。     

全自热非等压醇烷化净化新工艺替换铜洗净化技改小结

介绍了山东肥城化肥厂利用原有的 10 0 0mm及 80 0mm氨合成装置 ,采用先进的全自热高压醇烷化净化新工艺代替铜洗净化工艺的技术改造及运行情况     

高压醇烷化工艺取代铜洗工艺的经济效益分析

对比新老工艺特点,分析中氮企业用先进的高压醇烷化净化新工艺代替铜洗净化工艺后的经济效益情况.     

合成氨“双甲”工艺在原料气净化中的优势

合成氨原料气的净化是生产中至关重要的工序，原料气（CO＋CO2）微量超高将会导致氨催化剂中毒而使生产无法运行。由于原料气净化的能耗问题决定着合成氨的综合效益，近年来，许多专家学者在原料气净化方面做了大量的工作。随着耐硫低温变换催化剂的开发和精脱硫技术的发展，许多中小氮肥厂在原料气净化中已经相继出现了联醇、“双甲”等工艺。“双甲”工艺是在深度低变甲烷化工艺上发展起来的一种新的净化工艺，实践证明它有着其他工艺无法比拟的优势。     

新工艺深度净化合成氨原料气

<正>由南京国昌化工科技有限公司开发的全自热非等压醇烷化净化新工艺,在净化合成氨原料气工艺系统中取代了传统高污染的铜洗工艺,应用该工艺,设备运行稳定,产量增加,节能减排效果明显。     

新工艺深度净化合成氨原料气

由南京国昌化工科技有限公司开发的全自热非等压醇烷化净化新工艺，在净化合成氨原料气工艺系统中取代了传统高污染的铜洗工艺，是合成氨原料气深度净化集成的创新工艺，获评2007年度中国石油和化学工业协会科学技术进步二等奖。实践证明，应用该工艺，设备运行稳定，产量增加，节能减排效果明显。     

合成氨原料气净化有新工艺

南京国昌化工科技有限公司日前开发成功自热非等压醇烷化合成氨原料气净化新工艺，并在山东肥城化肥厂装置上获应用，总醇氨规模达200kt，各项运行指标均达到国内先进水平。该工艺比原铜洗工艺吨氨成本降低90元，且可比其他净化工艺多产甲醇，为我国氮肥行业节能降耗、保护环境、实现多种经营创出一条新路。