硬质合金拉铰刀

对于一些精密小直径淬火钢内孔,采用一般的高速钢推铰刀加工,不但工件的尺寸精度和表面粗糙度难以稳定保证,而且铰刀切削刃也极易磨损。而采用硬质合金拉铰刀加工这类孔,能有效地提高刀具的使用寿命和改善工件的加工质量。     

铰刀刀刃质量对内孔粗糙度的影响

最近,随着孔加工精度要求的提高,铰孔加工的方法正在逐渐增加。采用铰刀铰孔,通常能加工出正确几何形状和尺寸的内孔,较高的内孔表面质量。铰刀可以装在有回转主轴的任何机床上进行铰孔。铰孔的质量要素之一是表面粗糙度。表面粗糙度与铰刀切削刃的质量、切削条件、冷却润滑液的种类及工件的材质有关。若按附表选择合理的切削条件及合适的冷却润滑液,那么,孔的表面粗糙度就仅与铰刀切削刃质量     

刃倾角铰刀

一、使用范围刃倾角铰刀适用于钢、铸铁、不锈钢、合金钢、铜、铝等工件孔的铰削加工。二、刀具几何角度、特点刃倾角铰刀是采用一般标准铰刀,开10～25°的刃倾角和开4～10°的刃倾角前角而改成。详见附图。由于将标准铰刀在切削刃前端开了10～25°的刃倾角,铰削时使铁屑排向待加工表面,改善了排屑,克服了标准铰刀排屑困难、拉毛工件表面的缺点。另外,由于标准铰刀开了4～10°的刃倾角前角,铰削时能把切屑扭成很小的螺旋形,缩小切屑的面积,避免拉毛工件表面。     

一种新型铰刀

目前使用的铰刀大都为传统的普通铰刀,利用单维刃一次性将零件加工到成品尺寸。这种铰刀在现场使用中寿命低、孔的质量较差,表现为粗糙度值过大,棱边度大和尺寸不稳定等。这是由于被剥离的金属层较厚,单维刃承受负荷大,使刀刃磨损快。鉴于普通铰刀存在的问题,我们从结构形式到几何角度对铰刀进行了重新设计,使铰刀的工作部分形成多个切削锥,靠工作部分前端外圆直径小,向着柄部方向依次递增,从而使铰刀整个工作部分的外圆构成多维切削刃,见图1。     

加工钢的多刃浮动铰刀

用普通浮动铰刀加工钢件的内孔比较困难,尤其是孔的表面光洁度不易提高。我们将浮动铰刀的刀刃分成五个部分,即把孔的铰削加工分工成镗-铰-挤三个连续加工工步,在一次走刀中完成,保证了孔的加工质量。经多次加工油缸的内孔,证明这种多刃浮动铰刀(图1)在加工20～45号钢的内孔时,能大大提高孔的表面光洁度,并且孔的尺寸精度及几何形状精度都较普通浮动铰刀加工的孔高。一、刀具结构特点 (1)将浮动铰刀刀刃分成以下五部分:1)切削偏角为15°的切削刃;2)半径为R=0.1～0.2mm的圆弧过渡刃;3)偏角为1°30′的修光刃;4)3mm长的挤光刃;5)副偏角为2°10′的副切削刃。这样可把油缸内孔经过半精车后,在半径上留有的0.1～0.15mm     

万能磨床增设辅助传动装置

<正> 铰刀的前端是切削部分,加工钢件用的铰刀切削锥角大多采用15°。我厂过去在万能磨床上磨削铰刀切削锥部时一直存在一个问题,即机床的工件头架无法带动工件转动。一般万能磨床(包括外圆磨床)工作台所能转动的角度均小于10°,当要磨削10°以上的锥度时只有转动机床的砂轮架,若将铰刀的切削锥部放朝尾架端,     

万能磨床增设辅助传动装置

铰刀的前端是切削部分,加工钢件用的铰刀切削锥角大多采用15°。我厂过去在万能磨床上磨削铰刀切削部时一直存在一个问题,即机床的工件头架无法带动工件转动,只好在磨削过程中用手转动工件,这样做生产率较低,而且对铰刀磨削质量也有些影响。后来我们在万能磨床上增设了一套辅助传动装置(见附图)。具体做法是将两个支架用类似于固定砂轮修整架的办法固定在机床工作台上。两个支架间设一个辅助传动轴。轴的两端装两个皮带轮。将工件头架上的拨盘拆下换上一个皮带轮,另外将一死顶尖装在尾架孔内,     

硬质合金铰刀诸元及其标准化

硬质合金铰刀作为一种高效切削工具问世以来，已越来越广泛地被采用。在ISO的硬质合金P、M和K类基础上，我国发展生产了碳化钨、碳化钴、碳化钛、碳化钽和钴等硬质合金材料，突破了高效铰削这一难关。但是，对硬质合金铰刀如何正确设计、加工，特别是硬质合金铰刀各参数如何达到合理安排，使其标准化、优选化和系列化，并获得满意的经济效果，还是一个值得重视的课题。 1 确定切削刃、校正刃、过渡刃刃带 铰刀的要害部位之一就是刃带，不同的被加工材料，不同的工件铰削余量及不同的工件与铰刀的相对转速决定着不同的刃带宽度。 生产中…     

非标小锥孔的加工

本厂有种工件,中间是非标准锥度孔(图1),由于市场上无现成的铰刀,订制非标刀具价格高、周期长,若厂里自制这种非标铰刀,又有一定的难度。因此,为完成任务,决定采用热冲和切削加工两种方法进行。     

硬质合金单刃铰刀

金属切削加工中、对于高精度小孔的加工,目前广泛地采用了铰削工艺。普通铰刀通常采用多刃等分齿结构。刀具制造时,为了便于加工尺寸的检测,其切削刃常取偶数。这种结构存在以下几个问题:首先,由于制造刃磨等原因,使得铰刀各切削刃的几何参数都存在一定的误差。因而在铰削加工中各切削刃的实际工况各不相同。图1表示铰刀任一对称刀刃在加工中的受力情况。设F_N1>F_N2,则有F_r1>F_r2,F_r1与F_r2的合力为F_r,由于F_r方向是周期性变化的,从而引起铰     

单刃铰刀的设计

单刃铰刀在铰削过程中,将切削与导向分别由铰刀上的两个不同部位来承担,因此具有深孔钻的优点。在设计单刃铰刀时,使切削刃的径向力和切向分力的合力分布在两个导向块之间,用导向块起导向、支撑和挤压作用。这有利于提高孔的精度、减少圆度偏差,并有效改善孔的表面粗糙度。这种单刃铰刀可加工出H7～H8级精度的孔,孔表面粗糙度达Ru3.2～Ru0.4,加工质量远远优于多刃铰刀。     

曲线形切削刃铰刀

标准铰刀各个刀齿的切削刃是由构成主切削刃、校准切削刃和副切削刃(即倒锥)的三段直线组成。这种铰刀存在着以下缺点:在切削刃各个交点处会快速磨损;退刀时刀尖(主切削刃和校准切削刃的交点)会在加工表面上产生螺旋形划痕;用工装刃磨刀齿后刀面时须作三次不同的调整。 曲线形切削刃铰刀没有上述的缺点。这种铰刀每个刀齿的后刀面乃是一段回转圆柱面,其轴线与铰刀     

提高铰孔质量的导向装置

机械加工中,饺孔是精加工的一种主要切削方法。当铰刀加工孔时,在刀具与工件接触瞬间产生的冲击,常常会引起振动造成铰刀刀口断裂,从而使刀具、机床主轴及加了孔的中心线产生偏移,影响孔的加工质量、缩短铰刀的使用寿命,为了消除这种现象,在铰孔时,采用如附图所示的导向装置,不仅能缓解铰刀与工件接触瞬间产生的冲击力,延长铰刀使用寿命,而且能支承铰刀顺利地进人工作状态,有效地控制了孔径尺寸的精度。装置结构导向装置（图示）中,芯轴的一端为外顶针,芯袖与导向支承套采用间隙配合,配合间隙控制在0．008～O．010mm;瓣形…     

自定位铰刀

自定位铰刀是一种高效优质的刀具。它的工作部分呈椭圆形,工作部位长度等于铰刀直径,这种铰刀的工作部分形状便于刀具在孔中自动定心,不需要浮动装置,即可消除刀具和工件不同轴度误差。由于铰刀靠刚性不强的轴颈浮动,因此,轴颈长度至少要等于5倍轴颈直径。铰刀的切削段FM和校准段MK是椭圆表面的两段母线。切削段的曲率有利于铰刀平稳地进入孔内并自动定心。NK段的曲率与切削段的曲率相反,但有校准段切削刃的极     

基于刀具沿进给方向蠕动式进给的数控加工技术研究

通过对数控加工中存在的问题分析,提出了一种在数控加工中,刀具在被加工工件曲面上沿进给方向蠕动式切削加工的方珐,通过刀具与工件时续分离和切削,改善了工艺系统的刚性,从而使工件的加工精度得到改善,并具体从被加工工件的几何形状、切削过程中刀具受力情况及切削区的切削热释放情况方面,分析了采用该方珐对加工精度的改善情况。     

螺旋铰刀

螺旋铰刀图１所示的螺旋铰刀可提高加工效率和精度，获得相当于７～９级光洁度的表面粗糙度，其寿命比标准铰刀高１～２倍。这种铰刀制造工艺性好．可加工断续表面。螺旋铰刀寿命的提高是由于增加了工作部分单位长度上切削刃总长度的缘故．所采取的办法是将容屑槽的标准螺...     

高耐磨性的铰刀高耐磨性的铰刀

<正> 日本富士精工在铰削大量含硅的铝合金铸件过程中,研制成功一种具有高耐磨性的金刚石铰刀,正在申请专利.这种铰刀与以往的硬质合金铰刀相比,加工成本降低,使用寿命为硬质合金铰刀的50倍以上,并可提高工件的加工精度.该公司目前计划每月生产200—250把这种新型铰刀.高硅铝合金铸件的铰削加工,现在一般都用硬质合金铰刀,但这种铰刀加工的上限是含硅18%的铝合金铸件.而且磨损显著,使用寿命很短.富士精工研制的新型铰刀,即使加工含硅21%的铝合金铸件,也不会出现异常磨损.而且,这种新型铰刀在加工过程中不易发热,因此不会出现加工面成分变化     

导电加热切削改善加工表面粗糙度的研究

导电加热切削是在切削过程中,对工件和刀具导入电流的一种加热切削方法。它与普通切削方法相比,具有许多突出的优点,如提高刀具耐用度、减小切削力、改善加工表面粗糙度等等。本文试图通过实验对导电加热切削改善加工表面租糙度方面,进行一些研究和分析。 一、导电加热切削方法的原理 导电加热切削方法的研究是在CM6140型车床上进行的,采用单相整流滤波直流电源。图1为导电加热切削原理示意图。     

基于刀具进让式进给数控加工技术的研究

通过分析常规数控加工中存在的问题,提出了一种刀具在进给方向上可进让式进给切削工件曲面轮廓的新工艺方法,建立了进让式进给切削数学模型,并从被加工工件的几何形状、切削过程中刀具受力情况及切削区的切削热释放情况等方面,具体分析了采用该方法对加工精度的改善情况,并给出了算法步骤。试验结果表明,新方法有利于减小工艺系统的变形,显著提高了工件的加工精度。     

深孔铰刀的改进

采用标准铰刀加工Ｌ/Ｄ >5的深孔时 ,操作比较困难 ,经常出现铰刀折断现象 ,且孔的表面质量不易达到加工要求 ,其主要原因是深孔排屑困难 ,堵塞在孔内的切屑容易刮伤已加工表面 ,并挤坏铰刀刀刃 ;此外 ,由于冷却液不易到达切削区 ,难以对铰刀进行有效冷却 ,从而加剧铰刀磨损甚至使铰刀折断。为解决这一问题 ,我们对标准铰刀的结构进行了改进。　　1　铰刀结构及特点改进后的深孔铰刀结构如图所示。图　改进后的深孔铰刀结构在工具磨床上将标准铰刀的切削部分每隔一齿磨去一段 ,使切削齿减少一半。这样虽然加大了刀齿的平均切削负荷 ,但由于…