阳极特性，覆盖料和电解槽的运行

在运行过程中。槽内的热量损失约有一半来自于电解槽上部，通过阳极、壳面和阳极碳块上的氧化铝覆盖料散热。在理想状况下。电解槽上部的热量损失有助于保持电解槽的热平衡。使电解槽侧壁冷结以保证最佳外形轮廓．并保证电解槽的稳定运行状态，延长槽寿命。阴、阳两极之间的极距维持了电解槽内部的热平衡。并要求极距不能太小。否则将不能雏持电解槽的热稳定性；也不能太大，否则将会大大地增加能量消耗。 通过阳极或阳极覆盖保温层对热流产生的任何变化，都会影响电解槽的热平衡状况。本文针对阳极热导率和覆盖料中氧化铝的含量对电解槽的影响进行了阐述。 为了避免铝生产过程中出现的问题和减少效率低差现象，本文讨论了对电解槽参数的修改和适应性调整。     

浅谈阳极覆盖料对铝电解槽运行工况的影响

基于铝电解槽的散热特点,分析了阳极覆盖料的组成、厚度和粒度对铝电解槽运行工况的影响,并对如何通过调节阳极覆盖料的厚度、粒度及组成来实现高、低工作电压下运行的铝电解槽对阳极覆盖料保温性能的需要,提出了相应的建议。     

浅谈某电解铝厂电解质处理车间工艺设计

电解槽在更换阳极后,需要在新阳极表面覆盖一层电解质,该层电解质被称为阳极覆盖料。阳极表面的覆盖料对电解槽热平衡、物料平衡以及保护阳极起着至关重要的作用,残极上的电解质在电解质处理车间经破碎筛分后,返回电解槽作为覆盖料使用,通过采取合理的电解质处理车间工艺设计方案,即可实现阳极覆盖料的循环利用。     

降低预焙铝电解槽阳极覆盖料厚度的实践与分析

阳极覆盖料是维持电解槽热平衡的重要因素,对电解槽平稳运行和槽寿命影响较大,我国预焙铝电解槽一般规定标准阳极覆盖料厚度为16 cm。某公司通过实践将350 kA大型预焙电解槽的阳极覆盖料厚度由16 cm降至10 cm,本文讨论了降低阳极覆盖料厚度后的电解槽运行情况和体系热损失变化情况。     

磁选除铁装置助推万基铝业一分厂电解铝液合格率达到100%

正为降低电解铝生产中的原料消耗,行业内普遍采用渣壳料替代部分氧化铝作为阳极覆盖料。所谓渣壳料,是阳极块在电解生产使用后,留在残极上的结壳块,经破碎后再返回到电解生产中作为阳极覆盖料。由于阳极钢爪会自然氧化,铝电解槽运行中,钢爪氧化皮会脱落到电解质内,有大量的铁屑混入破碎的结壳块中,再加上电解质循环使用,使渣壳料含铁量偏高。这些铁屑会污染电解质,造成电解槽     

铝电解主要生产条件对炉底沉淀的影响

电解槽炉底沉淀的产生会增加吨铝能耗,紊乱熔体区的磁场分布,使炉膛内形不规整,对电解槽生产的影响较为恶劣。本文综述了电解槽内磁场分布、分子比、电解质水平、铝水平、覆盖料、阳极效应等生产条件对炉底沉淀产生和消除的影响。分析表明,适当提高电解槽电压、电解质分子比、电解质水平,调整合适的铝水平,适当加强槽上部保温等措施都可有效消除炉底沉淀。     

电解槽氧化铝大堆料自动检测处理系统的设计

电解槽上部打壳下料系统负责日常氧化铝的供料工作,当电解槽电解质水平较低、槽温偏低时,容易导致打壳下料处火眼封堵,使氧化铝无法进入电解质液体中而形成堆料,造成电解槽内氧化铝浓度的降低从而诱发阳极效应,增加电解生产能耗。基于上述情况,本文阐述了一种新型电解槽氧化铝大堆料自动检测处理系统的设计思路及实施情况。应用实践证明,该系统基本实现了氧化铝堆料的检测与处理,降低了工人劳动强度,且经济效益显著。     

一种铝电解的预焙阳极及其制备方法

本发明是一种铝电解的预焙阳极及其制备方法,目的是优化设计预焙阳极的外形。在炭阳极生产过程中掺入铝加工生产过程产生的废边角铝丝来作为改善炭阳极导电性能的添加剂,即在炭阳极生产过程中添加1．5‰～2．0‰的铝丝,在焙烧时,这些铝丝由固相变成液相时,填充复合到炭质颗粒的微孔中,使得炭阳极基体的载流子增多。本发明与现有技术相比具有以下积极效果：节约原料成本,有利于铝电解槽对保温覆盖料的操作和管理;     

焙烧炉结构改进与新型耐火材料的应用

本文介绍了窄料箱焙烧炉火道墙、料箱结构调整改进方式,适应大型预焙阳极铝电解槽经济性换极周期阳极生产;按大修形式实施火道墙改造,避免焙烧炉停产损失,保证用户产品正常供应;开发和组合使用火道墙新型耐火材料,满足火道墙传热及隔热保温等不同性能需要。     

材料导热系数对镁电解槽能量平衡的影响

能量平衡是镁电解槽设计的基础,本文研究了材料导热系数对电解槽能量平衡的影响.结果表明:材料导热系数增加时,镁电解槽能量输入基本不变,而总散热量随之增加.当阳极、阴极、耐火砖导热系数分别增加时,该材料所在散热面的散热量增加,其余散热面的散热量也有小幅增加,石棉板、保温砖、槽盖导热系数分别增加时,除该材料所在散热面的散热量增加外,其余散热面的散热量却小幅下降,两者之间的差别可用电解槽的传热过程加以解释.     

铝电解生产保温技术的开发应用

介绍了某电解铝厂通过研究开发应用铝电解槽上部、侧部及底部保温技术,使电解槽由"散热型"向"保温型"转变,提高了电解槽能量利用率和环境效益,实现铝电解槽低耗、环保、低成本及长寿生产。     

铝电解槽上部结构料气分离装置的设计

本文设计出一种铝电解槽上部结构料气分离装置,能够有效分离带有料块的气体,避免了由于氧化铝粘度和湿度过大,而造成氧化铝输送过程中流通不畅的现象,减少了电解槽突发阳极效应,取得了很好的节能效果。     

190kA预焙铝电解槽强化生产的研究与实践

本文对190kA预焙铝电解槽强化生产后,阳极承受能力、电解质电压降、极距、电热平衡和电流效率进行了综合的分析。利用降低槽工作电压,适当提高铝水平和减少阳极上保温料等技术措施,来维持强化生产前后的电热平衡,实现了电解槽提高产量,降低电能消耗的目的。     

论侧插自焙槽阳极角部保温及小头配棒技术

介绍侧插自焙铝电解槽角部保温和小头配棒技术的工业试验及生产效果。综合测试并分析了铝电解槽的散热损失和阳极电流分布规律,取得了少投入多产生的技术经济效果。     

350kA大型预焙槽启动初期阳极脱落的原因及预防措施

某企业350kA超大型预焙电解槽在启动初期生产过程中有多台电解槽发生阳极脱落观象。本文从管理和技术角度对阳极脱落的原因进行了分析，并对脱极槽的处理及预防方法进行了探讨．     

120kA铝电解槽节能生产的实践

120kA小型电解槽节能生产刻不容缓。可以通过环境温度变化改善电解槽母线散热机制、人工复紧各压接面降低电解槽线路压降;降低电解槽阳极效应系数及效应分摊电压;控制电解铝生产过程中“过氟化碳”的排放量;通过过程控制,提高原铝液质量,增加产品附加值和市场竞争力;通过技术创新、修旧利废降低生产成本等来达到节能生产的目的。     

400kA预焙阳极铝电解槽电压平衡分析

铝电解槽电压主要由阳极压降、卡具压降、极间压降、阴极压降、立柱母线压降、阳极母线压降、反电动势及槽周母线压降等部分组成,铝电解生产过程中保持电压平衡是电解槽平稳高效运行的基本条件。通过对400kA预焙铝电解槽电压平衡测定,结合生产现状,对电压平衡调整的方向和措施进行了分析和总结,降低电解槽各部位电压降,加强电解槽生产管理,是节能降耗的有效途径。     

熔盐电解制取稀土铈槽内流场的数值模拟

针对现场运行6 k A新型铈电解槽结构,采用VOF模型模拟方法模拟分析熔盐液面波动及流动分布情况。研究发现采用VOF模型能很好的再现生产电解槽液面波动情况,新型槽型结构有利于减少金属接收器上部回流区对金属液面的影响,熔体液面波动主要发生在电极的阳极和阴极之间,越靠近阳极上表面,熔体液面波动越剧烈,而且液面波动直接影响电解槽的稳定性、产品质量和电流效率,对于电解产物铈金属的收集和电解槽开发设计具有很重要的意义。     

双平衡节能型电解槽在铝电解生产中的应用与研究

传统的铝电解槽炉膛形成主要是依赖于电解槽的良好散热性能形成规整炉膛内型,而优化设计的双平衡节能型铝电解槽具有良好的保温性能,不能用传统的工艺技术管理方式进行管理,需要探索适合该种槽型的管理方式。本文通过对双平衡节能型铝电解槽不同管理期(非正常期和正常期)的电压,槽温、分子比、电解质水平、铝水平、炉底压降等不同工艺参数对电解槽的影响进行研究,总结和制定了适合该种槽型的工艺技术参数,为双平衡节能型铝电解槽的大面积推广提供了技术依据。     

烧结返矿分布及形成机理研究

烧结料层不同位置、反应条件不同造成烧结矿质量差异,通过对烧结台车不同位置烧结矿进行取样,测试不同位置烧结矿的冶金性能及返矿率,并对不同位置烧结矿微观结构进行分析,探究烧结饼内返矿的分布状况及产生机理.结果表明:沿料层高度方向由上至下烧结矿最终还原度逐渐降低,低温还原粉化指数降低.烧结返矿大部分在烧结料层上部和靠近挡板的边缘产生,只有少部分在中部和下部形成.料层上部烧结矿黏结相主要为铁橄榄石和少量粒状铁酸钙,强度差,返矿率较高,料层中下部黏结相主要以针状铁酸钙和板条状铁酸钙为主,整体矿化较好,返矿率较低.