Q345qE钢板探伤缺陷原因分析

利用扫描电镜、能谱仪以及金相显微镜对钢板拉伸断口形貌、夹杂物和显微组织进行观察和分析，研究Q345qE钢板探伤不合格的原因。结果表明，板厚中心存在着硫化物、微量元素偏聚及贝氏体带状组织。在热应力、组织应力和有害元素偏聚的联合作用下，引起内部裂纹的形成，导致Q345qE钢板探伤不合格。     

耐腐蚀桥梁钢板超声波探伤缺陷分析及改进措施

利用金相、扫描电镜及金属原位统计分析等技术研究了某桥梁钢板超声波探伤缺陷区域,发现在钢板厚度中心区域存在严重的带状组织,C元素在带状组织中分布极不均匀,存在明显偏析。同时,在该区域还存在大量的非金属夹杂物。结果表明:钢板厚度中心区域C元素严重偏析及大量非金属夹杂物的耦合作用是引起钢板超声波探伤不合格的主要原因。     

热轧中厚板探伤合格率低的成因研究

针对某钢厂生产的Q235B热轧中厚板探伤合格率低的问题,采用光学显微镜和扫描电镜对钢板探伤不合格部位进行了观察与分析.结果表明,导致探伤不合格的主要原因是组织中存在以点状密集形和长条状为主的MnS、Al2O3或氧化物和硅酸盐夹杂,尤其是钢板组织中存在大量长度达300 μm的狭长条带状MnS夹杂物,条带区域与基体结合疏松,有大量显微空隙与显微裂纹.     

Q460GJCZ35钢宽厚板缺陷及预防措施

对厚度为35 mm的热轧Q460GJCZ35钢板进行超声波探伤时发现其内部缺陷过多,不合格。对不合格的钢板进行了扫描电镜检验、能谱分析和硬度测试,以揭示缺陷的性质、成分和分布。结果表明,钢板的内部缺陷主要是微裂纹、含钙和铝的夹杂物、中心偏析及带状组织。采取了某些预防缺陷产生的措施,包括在冶炼和浇注过程中添加防止钢水氧化的装置,改变电磁搅拌电流的强度,加装缓冷罩等,结果,铸坯C类偏析比例提高到了92.6%,钢板的低温冲击吸收能量提高到了155 J,心部碳偏析指数和锰偏析指数降低至1.0,钢板合格率由96.97%提高到了100%。     

φ200mm×865mm支重轮轴开裂原因分析

φ200 mm×865 mm支重轮轴在淬火过程中开裂。采用化学成分分析、金相检验、硬度测试、低倍组织及超声波探伤等方法对支重轮轴开裂原因进行了分析。结果表明,材料中存在严重的非金属夹杂物和带状组织缺陷,低倍组织和超声波探伤发现白点缺陷。原材料中的白点缺陷是导致轮轴淬火时开裂的直接原因,严重的非金属夹杂物和带状组织加剧其淬火裂纹的扩展。     

钢板表面翘皮缺陷常见原因分析

选取存在典型翘皮缺陷的钢板,利用SEM、EDS和金相显微镜对钢板表面翘皮缺陷的形成原因进行了分析。结果表明:呈条状分布的夹杂物、保护渣的卷入,氧化铁皮压入是引起钢板表面出现翘皮缺陷的主要原因。但是形成机理有所不同,夹杂物和保护渣作为裂纹源在轧制力的作用下逐步演化成的翘皮缺陷,而氧化铁皮的压入是由于残留的高温氧化铁皮在轧制力的作用下进入钢板次表层,使钢板不能被轧合而形成的。     

Q345C热轧角钢低温冲击不合格原因分析

为了查明Q345C热轧角钢低温冲击试验不合格的原因,对其进行了化学成分、宏观断口和微观断口检验、力学性能、冲击性能、金相检验等。结果表明:碳当量、非金属夹杂物、带状组织是降低冲击性能的原因,其中带状组织是主要原因。     

X80管线钢探伤不合原因分析及解决措施

通过取样分析,研究了冶炼、轧制以及轧后控冷工艺对X80管线钢板微观组织及探伤结果不合格的影响。结果表明:中心偏析、裂纹、MnS等夹杂物以及氢均对钢板的探伤结果造成不利影响。     

Q345高强度宽厚钢板探伤缺陷原因及分析

针对厚度超过90 mm Q345特厚钢板超声波探伤合格率较低的现象,采用高倍金相检验、扫描电镜、能谱分析和力学分析等方法对90 mm Q345超声波探伤检测不合格与合格钢板进行了对比研究。结果表明:引起特厚板超声波探伤不合格的原因是钢板厚度中心区域珠光体带中存在微裂纹。微裂纹产生的原因一方面是铸坯中心碳、锰元素偏析引起的组织应力及钢板轧后快速冷却引起的热应力,另一方面是钢板心部Mn S和氧化物等夹杂物的聚集致使与钢基体界面结合较弱,促进了微裂纹的萌生与扩展。通过改善铸坯质量、合理选择宽厚板铸坯坯型和合理安排轧制规程,有效提高了Q345宽厚板的超声波探伤检测合格率。     

16Mn低碳锰钢厚板锻件探伤缺陷的原因分析

为了解决16Mn钢厚板锻件探伤缺陷问题,对缺陷部位进行了解剖取样分析。结果表明外来夹杂物是造成锻件探伤不合格的原因,钢包熔渣和发热剂是大型夹杂物的主要来源。为了抑制此类大型夹杂物的产生,根据缺陷形成原因提出了相应的改进措施。改进措施后的16Mn厚板锻件,探伤合格率由88.0%提高到95.1%。     

微观组织对16MnDR钢板韧脆转变温度与无塑性转变温度的影响

韧脆转变温度FATT和无塑性转变温度NDT是评价低温压力容器用钢板低温性能的两个关键指标。利用金相显微镜、扫描电镜、透射电镜和能谱分析仪分析了带状组织、夹杂物、第二相粒子等微观组织对48 mm 厚16MnDR钢板FATT与NDT的影响。研究表明, 该钢板的韧脆转变温度为-40 ℃,无塑性转变温度为-55 ℃,-40 ℃低温冲击功满足标准要求,且富裕量较大,钢板具有良好的低温韧性和低温止裂性。生产时需兼顾铸坯质量、夹杂物、第二相粒子等影响其低温性能的因素,尽量减少夹杂物含量,缩小夹杂物尺寸,避免带状组织的过分粗大及第二相粒子的聚集长大,只有多种影响因素的综合控制,才能保证钢板具有良好的低温性能。     

镀锡板夹杂缺陷分析及控制

针对镀锡板冷轧工序表面缺陷,在冷轧镀锡板取样并结合电镜进行分析,得出铸坯卷渣(Al-Ca-Mg-Na-O复合夹杂)及铸坯中Al₂O₃夹杂物是镀锡板冷轧板点/线状缺陷产生的主要原因。通过研究某厂镀锡板转炉-精炼-连铸全流程生产中夹杂缺陷产生原因,采取了控制转炉出钢氧、保证RH循环时间及降低吹氧量、优化连铸工艺如浸入式水口插入深度、氩气流量、结晶器保护渣等技术措施,有效控制了镀锡板夹杂类缺陷,对应冷轧工序改判率由之前2%~3%下降至控制后0.5%以下。     

Q345B 热轧板延伸率不合格原因分析

针对Q345B热轧板在拉伸试验中出现延伸率不合格的问题,采用化学成分分析和金相分析方法进行分析,结果为钢板中严重的夹杂物、级别较高的带状组织、较高的含碳量导致钢板的延伸率不合格。     

Q420B钢伸长率不合格原因分析

针对Q420B钢板在轧制后出现伸长率批量不合格的情况,通过金相检测、扫描电镜等方式对其拉伸试样进行断口形貌、组织结构、夹杂物分析。结果表明,断口部位存在较多孔隙、分层以及较严重的带状组织,裂纹及孔隙主要沿偏析组织萌生扩展;断口部位夹杂物集中分布,且呈连续性、长条状分布,其在拉力作用下和基体界面分离、扩展后最终形成裂纹,是造成钢板轧后伸长率不合格的主要原因。     

Q345T钢板桩力学性能不合格原因分析与探讨

通过采用化学分析、组织观察和力学检验等手段对Q345T钢板桩初检与复检力学性能检验结果差别较大的原因进行了分析。结果表明，组织中带状组织、魏氏体组织，以及带状的夹杂物是导致钢材强度低的主要原因。追溯钢材的整个生产过程可知，钢水冶炼时除杂除气不充分、板坯浇铸后期杂质聚集偏析、加热温度控制不均匀是造成钢材组织与性能不合格的根本原因。     

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 利用金相检验、扫描电镜和断口分析的方法,对探伤不合格的中板进行分析,发现了MnS夹杂物、中心线裂纹和气泡,分析证明,这些缺陷是影响中板探伤不合格的因素。检验还发现中板中心存在异常组织,这使钢的脆性增加,轧制时这些缺陷得以扩展。     

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针对中厚板热连轧后出现伸长性能不合格现象进行了系统分析。Q345D钢板金相组织均为铁素体+珠光体,试验钢中A类硫化物规格为15~25μm,C类硅酸盐夹杂物规格为50~2 000μm。结果表明:伸长性能不合格的试样通常夹杂物超标或带状组织级别较高,冷弯断裂试样普遍存在分层现象,夹杂物类别主要为A类硫化物与C类硅酸盐夹杂。     

510L汽车大梁钢冷弯、拉伸异常断口原因分析

510L汽车大梁钢热轧钢板在进行冷弯、拉伸试验时,发现断口异常,呈台阶状,伸长率远低于标准要求。通过观察断口宏观形貌和金相显微组织,证实连铸坯表面纵裂纹引起的高温氧化和严重的带状组织是引起断口异常,并诱发伸长率不合格的根本原因。     

3Cr13不锈钢传动轴表面产生细纹的原因分析

通过化学成分分析及金相检验手段,对3Cr13不锈钢传动轴表面细纹的产生原因进行了分析。结果表明,3Cr13不锈钢中严重的带状组织偏析及大块状夹杂物是导致传动轴表面产生细纹的主要原因,同时,调质处理加深了表面细纹的扩展。     

前期工艺状态对不锈钢油管的疲劳影响研究

对3种不同成型工艺制得的304不锈钢油管进行了压力脉动实验,在油管失效破裂后通过金相分析、扫描电子显微镜(SEM)能谱仪(EDS)分析和X射线显微镜分析等手段对关键破裂部位进行了微观组织分析,并确定了失效原因.结果 表明,3个样品失效形式均为疲劳断裂,但裂纹源产生原因不同,样品1断裂处存在氧化铝夹杂,断裂源是由夹杂物引...