Φ14mm四切分螺纹钢的开发

介绍了河钢宣钢Φ14 mm螺纹钢由三切分改为四切分工艺的开发生产过程。新工艺中,粗中轧孔型与现有孔型系统共用,精轧机组采用预切分—切分的孔型系统,通过切分孔型和切分导卫的共同作用,完成轧件"一分三,三变四"四线切分过程。产品开发一次成功,其几何尺寸、表面质量和力学性能等各项质量指标均符合国标GB/T1499.2-2018中螺纹钢的各项规定。     

天钢带肋钢筋四切分轧制工艺开发

介绍了天钢棒材厂带肋钢筋四切分轧制工艺,通过孔型系统设计,轧制技术参数计算,导卫系统的选择,开发防扭转导卫,合理配置切分活套,完善中精轧机组配辊系统,改善冷床对齐设施,成功开发出适合天钢棒材线6-8-4工艺布局的四切分轧制工艺。Φ12mm螺纹钢相比较于三切分工艺,提高生产效率15%,经济效益显著;采用四切分轧制工艺成功开发了Φ10mm螺纹钢,扩大了天钢产品结构,实现了螺纹钢生产品种规格的系列化。     

四棒Φ18mm螺三切分轧制工艺优化与改进

总结棒线型材厂四棒生产线采用三切分工艺轧制Φ18mm螺纹钢实施的孔型、活套、导卫等工艺设备改进及其效果。     

带肋钢筋四切分轧制孔型系统分析

介绍了国内四切分轧制技术的应用概况和轧机配置,四切分轧制孔型系统的选择,并对Φ12 mm带肋钢筋四切分轧制精轧孔型系统进行分析,提出孔型及导卫设计要点。     

Φ18 mm圆钢两切分轧制工艺的设计与优化

石横特钢棒材生产线开发Φ18 mm圆钢两切分轧制工艺,根据圆钢切分的工艺特点,对孔型系统和导卫系统进行了重新设计。碳化钨轧辊、双线活套器的使用,解决了成品尺寸不稳定、头尾宽大的问题。穿水装置的改进,成品弯曲度得到了改善。Φ18 mm圆钢两切分的成功开发,各项经济技术指标较单线均有较大改善,产量由111.5 t/h提高到171 t/h,电耗降低了4.5(kW·h)/t,成材率达到了97.14%。     

提高Φ16mm螺三切分成材率的优化与改进

介绍了棒线型材厂4棒车间提高三切分轧制Φ16 mm螺纹钢成材率而实施的孔型、活套、出口导卫等改进,使成材率提高了0.78%。     

Φ 10 mm热轧带筋钢筋四线切分轧制技术的开发

为满足国内、外市场对Φ 10 mm热轧带筋钢筋的巨大需求,唐钢公司第二钢轧厂通过孔型设计、导卫选型等完成了Φ 10 mm热轧带筋钢筋四线切分轧制技术的开发。在实际生产中,通过改进轧辊材质、控制轧辊轴向窜动及弹跳、提高轧辊的加工精度等技术措施,解决了轧件出成品架次顶出口、切分架次出口堆钢、轧辊磨损严重等问题,实现了Φ 10 mm热轧带筋钢筋的稳产、高产。     

(Φ)12mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺实践

在八钢小型材机组现有工艺条件下,尝试(Φ)12mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺技术的开发应用,探索解决提高产能及成材率指标的措施.结合切分轧制工艺特点,研究确定道次分配、活套改型、导卫设计方案, 并对设备能力进行强度校核,提出工艺设计要点.对试轧中存在的问题进行有效改进,取得理想效果,为更多规格的多线切分轧制奠定理论依据.实践证明,切分轧制优势明显.     

12mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺实践

在八钢小型材机组现有工艺条件下,尝试(Φ)12mm热轧带肋钢筋三切分轧制工艺技术的开发应用,探索解决提高产能及成材率指标的措施.结合切分轧制工艺特点,研究确定道次分配、活套改型、导卫设计方案, 并对设备能力进行强度校核,提出工艺设计要点.对试轧中存在的问题进行有效改进,取得理想效果,为更多规格的多线切分轧制奠定理论依据.实践证明,切分轧制优势明显.     

邯钢首次应用切分轧制新工艺

2004年9月17日，邯钢型棒材厂应用切分轧制新工艺试生产Ф12mm螺纹钢获得成功。在切分试轧过程中，运行稳定，连续过钢能力较强，且产品的外形尺寸和表面质量均满足了工艺要求和技术标准，班产平均达到300余吨。切分轧制是一项轧制新工艺。它是将钢坯加热后，先粗轧，然后进行多槽轧制，利用孔型把粗轧的扁坯切成两个或两个以上断面相同的并联轧件，