优质高掺量黄磷渣水泥制备技术研究

本文研究了黄磷渣用作生料配料和水泥混合材时,黄磷渣掺量、粉磨工艺、入磨风温、助磨剂种类对水泥性能的影响。结果表明,生料中掺3.5%黄磷渣,控制合理的三率值,熟料性能良好;采用立磨单独粉磨黄磷渣较混合后球磨的工艺,水泥性能可明显改善;黄磷渣中P_2O_5和F含量会随入磨风温的升高而减少;采用0.01%TEA+0.01%TIPA助磨剂复配方案,制备的高掺量黄磷渣水泥性能良好。     

采用“分别粉磨”工艺生产水泥的实践

"分别粉磨"工艺实施后,通过优化熟料粉和矿渣粉的比表面积,提高了水泥中混合材掺量,改善了水泥性能,可以生产不同品种的水泥。通过提高水泥中混合材的掺量,能大幅度降低水泥生产成本,提高水泥产量,为公司创造可观的效益。矿渣粉的活性高于粉煤灰,水泥中混合材应优先掺用矿渣粉。     

不同助磨剂对水泥粉磨效率的影响

选取立窑和回转窑两种熟料,在同一试验条件下掺入不同混合材,在不同掺量下磨制成若干个试样,并采用细度、比表面积及粒度分布等指标来评价不同或同种助磨剂对粉磨普通水泥、矿渣水泥和火山灰水泥的效率,通过对比分析,为助磨剂的选用提供参考依据。     

不同助磨剂对水泥粉磨效率的影响

选取了立窑和回转窑两种熟料,在同一试验条件下掺入不同混合材及掺量磨制成若干个试样,并采用细度、比表面积及粒度分布等指标来评价不同或同种助磨剂对普通水泥、矿渣水泥和火山灰水泥其粉磨效率的影响,并进行了对比,通过作用效果的分析,为助磨剂的选用提供了参考依据。     

粒度分布对磷石膏-石灰-粉煤灰胶结材物理性能的影响

针对磷石膏-石灰-粉煤灰体系胶结材大量利用磷石膏时,强度发展以及耐水性能的缺陷,采用机械粉磨以改善其粒度分布。探究了不同粒度分布对磷石膏-石灰-粉煤灰体系胶结材的物理性能和耐水性的影响。将磷石膏样品与生石灰以及粉煤灰按一定比例混合,陈化24h再通过粉磨不同时间,达到不同的粒度分布。将不同粒度的样品外掺5%水泥,3%AC增强剂以及0.5%聚羧酸减水剂,按照标准稠度用水量加水在160 mm×40 mm×40 mm试模中成型,在养护室中养护到规定龄期再测定试件的物理性能以及微观分析。结果表明,磷石膏掺量达到40%,通过粉磨的物理活化,该体系按照水泥砂浆砌块成型,28 d抗压强度≥27.76 MPa,软化系数达到86%的胶凝材料,并且无废水排除,杜绝二次污染。     

分别粉磨水泥混合材配比和生产指标的优化

威顿水泥公司将其原有的Φ3.8m×13m闭路粉磨系统进行了辊压机预粉磨改造,同时新建了一台TRMS32.3矿渣立磨,将原有的混合粉磨生产工艺改造成为了分别粉磨工艺。对在矿渣中分别掺入石灰石及炉渣配制不同强度等级水泥进行了实验,通过比较水泥性能确定了最佳的粉磨方式及混合材掺量,对实行分别粉磨后的一些生产问题也给出了解决措施。     

不同助磨剂对水泥粉磨效率的影响

提高水泥粉磨细度的主要技术措施为改造磨机结构和掺加助磨剂。前者在提高水泥细度的同时将导致磨机产量明显降低,而后者能有效提高磨机的粉磨效率并改善水泥的某些性能,但不同助磨剂对不同的水泥具有一定的适应性。作者选用四种助磨剂（代号分别为T,M,D,C）对掺加不同混合材的立窑和回转窑水泥进行了粉磨试验研究,以寻求各种助磨剂的使用规律和应用效果。实验结果表明:掺加T和M后对各种水泥的助磨效果均优于D;T和M复合而成的C具有良好的助磨效果,且成本低得多,具有重要的实际应用价值;掺加助磨剂可显著提高普通水泥和火山灰水泥的粉磨效率,但对矿渣水泥的助磨效果不明显;混合材种类及掺入量相同时,助磨剂对回转窑水泥的助磨效果优于立窑水泥。     

高掺量高细矿渣水泥的研究

采用矿渣与熟料分别粉磨再混合粉磨的技术,研究了不同细度、掺量的矿渣微粉对水泥物理性能的影响,确定了水泥中SO3的最佳掺入量和高掺量高细矿渣水泥的组成,认为高细粉磨的矿渣以高掺量与熟料、石膏混合可制备出各项性能良好的水泥.     

不同混合材掺量对低碱水泥的适应性试验研究

通过对不同种类及掺量的混合材对低碱水泥流动性能的试验研究,得出:低碱硅酸盐水泥中掺入矿渣粉、粉煤灰、石灰石等混合材有利于改善浆体流动性能,且双掺效果较单掺好;外加剂掺入量对流动性能的改善是随着掺量的增加而增加的.但外加剂的掺入存在一个适宜、经济的掺入量问题;石灰石为非活性混合材,本试验研究结果表明它能显著增大水泥流动性且保持较小的经时损失,但其掺量不宜过大.     

行业动态

在不同的磨机内熟料和混合材共同粉磨当前掺有混合材水泥的生产日益增多。掺加混合材不仅对水泥的需水量、水化热、耐久性等性能有影响,而且涉及水泥的易磨性。因此,在试验室对球磨、辊压机及立磨混合粉磨水泥的情况进行了试验。前人的工作表明在球磨中混合粉磨时,由于各组分的     

水泥“优化粉磨”技术与应用

从水泥水化硬化机理出发,提出一种全新的水泥粉磨新工艺——"优化粉磨"。通过"优化粉磨"、分别粉磨和混合粉磨工艺的对比试验,证明"优化粉磨"优于分别粉磨和混合粉磨。采用"优化粉磨"工艺可大幅度提高水泥中混合材掺量,降低水泥中熟料掺量。     

不同混合材掺量对低碱水泥适应性的试验研究

对不同种类及掺量的混合材对低碱水泥流动洼能进行试验研究，结果为：低碱硅酸盐水泥中掺入矿渣粉、粉煤灰、石灰石等混合材有利于改善浆体流动性能，目双掺效果较单掺好；外加剂掺入量对流动性能的改善随着掺量的增加而增加，但掺入量应适宜、经济；石灰石为非活洼混合材，本试验研究结果表明它能显著增大水泥流动性且保持较小的经时损失，但其掺量不宜过大。     

采用可开可闭工艺技术改造降低联合闭路粉磨系统出磨水泥标准稠度用水量

球磨机+球磨机组成的闭路水泥联合粉磨系统以其能耗低、出磨水泥颗粒分布窄强度发挥快得到了广泛应用,但出磨水泥标准稠度用水量同比开路球磨机单粉磨系统偏高,严重影响水泥使用性能。本文通过系统分析引起水泥标准稠度用水量的主要因素,在多次调整水泥粉磨参数、物料性能等的基础上,采用粉磨系统可开可闭技术改造,改造后同比水泥标准稠度用水量减少超过10m L,水泥混合材掺量提升,强度性能不受影响,水泥投入市场后反馈良好。     

高掺混合材复合水泥的配制法生产及细度的优化

本文利用配制生产法试制矿渣、粉煤灰、石灰石三掺混合材复合水泥，混合材总掺量50％以上。研究了配制法生产与传统混合粉磨生产的复合水泥在性能上的差异，以及复合水泥中各种物料细度、矿渣掺量等对强度的影响，得出了采用配制法生产高掺混合材高强复合水泥的粉磨参数和大致配比。     

矿渣-水泥胶凝体系颗粒群匹配与其活性的关系研究

将矿渣粉磨后,以不同的比例与一定细度的水泥混合,配成一系列的矿渣-水泥胶凝粉体。以Fuller曲线得到的粉体颗粒群分布作为矿渣-水泥胶凝粉体的最佳紧密堆积颗粒群分布。利用水泥与矿渣激光粒度检测结果来计算矿渣-水泥胶凝粉体的颗粒群分布,运用灰色关联分析方法计算矿渣-水泥胶凝粉体与最紧密颗粒群堆积颗粒群分布的关联度,同时测定不同矿渣掺量下矿渣-水泥胶凝体系的不同龄期的活性指数。结果表明:矿渣-水泥胶凝粉体的实际颗粒群分布与最紧密堆积颗粒群分布关联度最高时,该胶凝体系的28d矿渣活性指数最为理想。     

不同混合材及掺量对水泥性能的影响

水泥中掺加混合材的作用主要是提高水泥产量,降低水泥生产成本,调节水泥强度等级,改善水泥性能与质量,综合利用工业废弃物,减少环境污染,实现水泥工业的生态化[1]。矿渣（矿粉）、粉煤灰及石灰石是目前应用最为广泛的混合材。矿渣掺加方式常见有两种,一种是矿渣磨前加入,另一种是矿粉外掺。矿渣与水泥熟料共同粉磨时,由于矿渣易磨性明显差于熟料及其他混合材,混磨的结果是出现选择性粉磨,矿渣不能被有效粉磨,无法充分发挥矿渣的活性。因此有必要了解矿渣与熟料共同粉磨对水泥性能的影响的量化关系。粉煤灰作为混合材,其活性成分之所以能参与火山灰反应,在于粉煤灰颗粒中的玻璃相在碱性条件下可以破裂而溶出活性成分,然后得以与Ca（OH）2反应生成C-S-H这种对强度有贡献的产物[2]。     

水泥生产质量控制对水泥与外加剂适应性的影响

本文结合水泥生产过程和施工中遇到的问题,讨论了水泥生产中质量控制对水泥与外加剂适应性的影响,包括水泥的碱含量、熟料的f-CaO含量、混合材种类、粉磨细度、水泥温度及新鲜度、石膏的种类及掺量、粉磨工艺等因素,并提出了解决适应性的途径.     

水泥生产中影响水泥与外加剂适应性的因素探讨

结合水泥生产过程和实际工作中遇到的问题,探讨了水泥生产中影响水泥与外加剂适应性的主要因素,包括水泥的碱含量、熟料的fCaO含量、混合材种类及掺加量、水泥粉磨细度、水泥温度及新鲜度、外加剂的种类及性质、熟料的化学成分、石膏的种类及掺量、粉磨工艺、技术指标稳定性等多种因素,并对有效解决适应性问题的途径作了探讨。     

通用水泥抗起砂性能研究

研究水泥的组成、混合材种类和掺量、石膏掺量、粉磨细度、抗压强度等因素与水泥抗起砂性能的关系,结果表明:硅酸盐水泥抗起砂性能最好;矿渣水泥、粉煤灰水泥及火山灰水泥抗起砂性能都随混合材掺量的增加而降低;石膏掺量增加,矿渣水泥抗起砂性能有所提高;水泥细度增加,通用水泥抗起砂性能显著提高;水泥抗起砂性能与水泥的抗压强度存在一定的相关性。     

硫铝酸钙改性硅酸盐水泥性能研究

研究了不同混合材种类及掺量的改性硅酸盐水泥(即阿利特硫铝酸盐水泥)性能变化,以及水泥细度、石膏掺量等对水泥性能的影响,并借助XRD等测试技术对其机理进行探讨。试验结果表明,引入无水硫铝酸钙矿物有利于提高水泥强度,且水泥表现出微膨胀性。随着水泥中混合材掺量的增大,早期强度有所降低,但水泥胶砂流变性和外加剂适应性等有所改善,且混合材种类和品质不同,其作用效果存在较大差异;水泥细度增加,有利于提高早期强度;石膏掺量对水泥性能有严重影响,应进行严格控制。