粉煤灰的大型化粉磨与分选技术

结合生产实例，论述了半终粉磨与分选技术在粉煤灰大型化粉磨作业中的应用。采用半终粉磨工艺流程，能够尽量使原料固有的颗粒形态不过多地受粉磨影响而改变，100％生产Ⅰ级粉煤灰；可以减少磨机的过粉磨现象，有利于降低电耗，提高粉磨效率；用作混凝土的细掺料，可以改善混凝土和易性、抗渗性、可泵性等产品性能。     

粉煤灰粉磨系统的工艺方案计算及选择

本文应用有关粉磨、选粉理论对粉磨粉煤灰的各种工艺方案包括开路、先选粉再开路、闭路、先选粉再闭路等四个方案进行了理论研究,推导了有关公式,开就一具体粉磨项目计算、比较了各粉磨方案的单位产品电耗。最后得出结论:粉煤灰先进选粉机再入磨再进选粉机的方案为最佳方案。文中还计算了不同产品细度时的磨机单位电耗。     

水泥粉磨系统高产节能技术措施

1 粉磨工艺就粉磨工艺流程而言,目前主要有开路和闭路两种。前者优点是工艺操作简单,物料出磨后即为成品。缺点是物料在磨内流速慢,滞留时间长,为保证出磨物料的粒度全部符合要求,其中已磨细的物料也不能及时排出磨机,经常造成过粉磨现象。开     

开流矿渣高细磨生产中的磨内喷水尝试

矿渣的难磨特性是导致磨机产量低、电耗大的主要原因，尤其当产品比表面积要求较高时，粉磨的难度更大，产量更低。假设粉磨产量为QA的比表面积由FA增大至FB，磨机产量QB即随比表面积增大的比率成X幂次方降低，即：QB=QA（FA／FB）X。这种难磨特性决定其粉磨需要在磨内停留的时间较长．磨内的温度较高．4,3．2m×13m磨机出料端的产品温度通常可达170℃以上。磨温过高．既经常造成磨机卸料端轴瓦温度过高而跳停．影响生产运行的稳定性。同时还使得磨内静电现象严重．加剧糊球糊磨．使粉磨状况恶化，产量进一步降低：重要的是出磨产品温度过高使得混凝土浇注时的需水量增大和容易产生贯穿性温度裂缝．严重影响到产品的施工性能。     

GC新型高产磨技术特点

南京旋立重机最近研制成功了GC新型高产磨。它彻底改变传统磨内结构和风力分布结构。通过强化物料在磨内的分级功能．均衡磨内物料流速．及时将不同粒径的物料分选进入相应的粉磨仓中．实现各种不同粒径的物料在磨机内采用与其相对应的、不同的研磨体进行破碎或研磨的目的。从而使物料能在最佳粉磨机理的条件下完成粉磨作业，提高粉磨效率，降低系统的能耗。与常规磨机相比，增产10％～20％，粉磨吨电耗下降2～3kWh。该技术同样适合传统磨机改造，技改投资少，周期短，效果明显，是传统磨机升级换代产品。     

提高水泥管磨机粉磨效率的技术措施

从应用预粉磨技术，磨内装置改造，选粉机改造技术，使用新型研磨体和助磨剂等方面，论述了提高水泥管磨机粉磨效率的主要技术措施。     

LCFL1000粉磨机的设计

节能降耗是破碎粉磨行业的重要课题。LCFL1000粉磨机的设计综合了冲击、打击、剪切、离心研磨等破碎粉磨方法，借鉴了冲击破、立轴破、离心磨机、无球磨机、立磨、选粉机等设备的结构特点，实现了大颗粒物料入磨，0．06mm微粉出磨的大破碎比作业。该机实现了破碎粉磨作业的高度一体化，结构简单体积小，操作维修方便，内循环风的结构设计充分体现了以人为本的环保理念，适于建材、冶金、化工、煤炭等行业各种硬度物料的作业，市场前景广阔。     

我国水泥粉磨系统主机装备的技术应用现状

从水泥实际运用效果来看,发挥管磨机粉磨水泥的颗粒级配优势的联合粉磨系统（预粉磨系统）在当前是处于绝对的主导地位,可惜的是,维护优势突出的立磨加管磨机的混合粉磨系统在我国所占的市场份额很小,这是历史原因造成的结果。虽然我国上世纪末追求的＂无球磨机挤压粉磨系统＂项目夭折了,但目前我们正朝着＂水泥生产无球化＂方向发展。     

现代水泥粉磨技术的发展

归纳总结了当前国内外大型节能的水泥粉磨系统的发展动态。指出以辊压机或特殊结构的立磨作为预粉磨机并与球磨机组成的水泥粉磨系统，是当前的主要流行方式。另外，用粉磨效率高的立磨或辊压机代替球磨机的水泥终粉磨方式，在国外也有一定发展，以日本和德国研究较多。中还用几个实例说明了水泥预粉磨情况。     

钢渣粉磨工艺技术探讨

综述了钢渣综合利用情况,探讨了球磨机及辊式磨等粉磨设备及粉磨工艺,并针对钢渣易磨性差、能耗高、除铁难等问题,提出了多台磨机联合粉磨工艺的解决措施.     

粉磨动力学方程及其在生产中的应用

本文着重介绍根据理论推论和粉磨试验建立的粉磨动力学方程及其在生产中的实际应用，尤其是一级动力学方程式应用，本文还分析影响粉磨效率的因素，评价磨机的工作情况，选择最佳的操作条件，以便更加有效地控制磨机的生产。     

现代水泥粉磨技术的发展

归纳总结了当前国内外大型节能的水泥粉磨系统的发展动态。指出以辊压机或特殊结构的立磨作为预粉磨机并与球磨机组成的水泥粉磨系统 ,是当前的主要流行方式。另外 ,用粉磨效率高的立磨或辊压机代替球磨机的水泥终粉磨方式 ,在国外也有一定发展 ,以日本和德国研究较多。文中还用几个实例说明了水泥预粉磨情况。     

大掺量矿渣硅酸盐水泥性能的改进及优化

针对前期水泥生产中存在的问题,分别就熟料粉比表面积、矿渣粉微观结构及颗粒分布、石膏类型及掺量等对大掺量矿渣水泥3d强度的影响,掺加石灰石对矿渣粉活性及莱歇磨产量的影响,进行了试验研究与对比分析。结果表明,熟料粉不宜磨得过细,否则易引起球磨机包球现象,影响磨机产量,而且熟料过细粉磨对水泥强度的贡献不大;矿渣中掺加少量石灰石的增产效果显著,同时还能有效地提高矿粉的7d活性;矿渣粉的比表面积宜控制在430～450m2／kg,若比表面积过高,不利于莱歇磨产量的提高和电耗的降低。     

粉磨系统的优化设计

粉磨系统在水泥生产中,占有相当重要的位置,正确地采用粉磨工艺系统,优化磨机产量设计,对提高粉磨效率,有着很大的促进作用。具体来讲,以下措施可以提高粉磨系统的产量和产品的质量:根据物料入磨粒度大小调整磨机内     

粉磨动力学方程及其在生产中的应用

粉磨动力学所研究的内容是单位时间内物料细度变化的规律和各种有关因素对它的影响；根据理论推证和粉磨试验建立的粉磨动力学方程，尤其是一级动力学方程式应用广泛；本文着重介绍该方程式在生产中的实际应用，分析影响粉磨效率的因素，评价磨机的工作情况，选择最佳的操作条件，更加有效地控制磨机的生产过程。     

改进水泥粉磨作业的设想

粉磨是生产水泥的最主要工序之一。在水泥生产过程中,粉磨原料和水泥的电耗要占水泥总电耗的70%以上。因此,改进粉磨作业,提高磨机工作效率,是水泥企业增产节能、降低成本、提高效益的重要措施。目前,我国绝大多数水泥企业仍使用传统的管磨机,采用开路流程和一级闭路流程。这种粉磨方式存在     

IHI的P／G熟料粉磨系统

众所周知,具有辊磨机的联合粉磨设备比只有球磨机的效率更高。IHI公司和大坂水泥公司已开发了预粉磨辊磨机系统(P/G系统)并成功地应用于生产实践中。 1989年5月,IHI公司在大坂水泥公司的     

粉煤灰的粉磨技术

粉煤灰的新型粉磨工艺采用了分选与新型粉磨结合,通过对磨机选型、磨内筛分相结合的特点,降低了产品的需水量比与电耗;提高了产品的台产与活性,产品的成本较低,经济效益十分显著.     

高效复合水泥助磨剂的应用

用多种表面活性剂复合而成的高效复合助磨剂 ,可显著改善磨机的粉磨状况 ,提高粉磨效率 ,在保证产品细度不变的情况下 ,改善水泥产品的颗粒级配和质量 ,并提高磨机产量 2 0 %以上。介绍了该助磨剂的组成材料、试验方法和应用效果     

水泥熟料磨前预处理方法讨论

众所周知,磨机的粉磨效率与入磨物料粒度关系极大.为此,缩小入磨粒度实为磨机增产节能的关键环节,基于这一点,国外粉体工作者于70年代初提出了“预破碎粉磨技术”.所谓预破碎技术,就是将入磨物料粒度缩小至3～5mm,将球磨机一仓的部分工作移给破碎机去做,从而达到增产节能的目的.70年代初,我国永登、北流、湛江等水泥厂也先后采用了这一先进技术.近年来,国内相继开发出近20种细碎设备,对推动水泥行业采用“预破碎粉磨技术”起到了积极作用.关于磨机产量与入磨粒度之间的关系,