改造生料立磨收尘风管角度降低系统阻力

我公司拥有2条南京水泥设计院设计的5?000 t/d新型干法生产线，一线2005年12月投产，二线2006年9月投产，年生产能力400多万吨。这2条生产线实行机电一体化配置，自动化程度高，质量控制系统精密，环保除尘设施齐全。使我公司水泥生产具有高效、优质、节能、清洁生产特点，是符合环境保护要求和大型化、自动化、科学管理特征的现代化水泥生产基地。生料粉磨设备选用德国POLYSIUS公司生产的RM57/28/510立磨，生料配料为：石灰石77.0%、砂土17.7%、硅质原材料4.2%和铁质原材料1.7%。     

石灰石取料机料耙的改造

我公司拥有一条Φ4.3 m× 66 m的新型干法水泥熟料生产线，设计产能3?200 t/d，经过一系列的工艺改造提升，现在产能可达4?300 t/d以上。生料磨采用的是TRM38.4的立式辊磨，磨机设计台时产量250 t/h，实际台时产量可达到330 t/h，生料均化库库容10?516 t，石灰石取料采用圆形刮板取料机，设计取料能力450 t/h。由于窑系统的大幅提产，生料系统各设备的效能发挥面临巨大考验。     

我厂Ф4 m×9 m风扫磨综合提产改造方案

正0前言我厂成立于2010年3月,生料粉磨系统配有一台Ф4m×9m风扫磨。原材料由石灰石、砂岩、炉渣、铁矿石组成,设计产量为130 t/h,但由于原材料入磨粒度偏大及磨内分仓比例和研磨体级配不合理等因素影响,生料磨台时产量维持在120～125 t/h之间。由于回转窑连续进行多次提产技改,生料磨产量无法满足后续生产要求,严重时回转窑只能根据生料磨的台时产量进行投料,大大制约整条生产线的生     

出磨生料细度变粗对煅烧工艺的影响及对策

<正>我公司3 000t/d生产线的实际产量已达到4 000t/d左右,而生料磨生产能力有限,无法满足生产需求,且由于矿山开采能力没能同步提高,石灰石产品质量和粒度波动增加了生料磨的故障率。在入磨原材料质量波动和窑产能良好发挥的情况下,生料供应往往会成为生产难题,放粗生料细度或许是一种解决途径。根据我公司生产实践,生料80μm筛余量每放宽1%,立磨产量可提高3%左右,生料粉磨电耗也相     

石灰石取料机料耙的改造

我公司拥有一条Φ4.3 m× 66 m的新型干法水泥熟料生产线,设计产能3?200 t/d,经过一系列的工艺改造提升,现在产能可达4?300 t/d以上。生料磨采用的是TRM38.4的立式辊磨,磨机设计台时产量250 t/h,实际台时产量可达到330 t/h,生料均化库库容10?516 t,石灰石取料采用圆形刮板取料机,设计取料能力450 t/h。由于窑系统的大幅提产,生料系统各设备的效能发挥面临巨大考验。     

Φ4.6m×(10+3.5)m中卸生料磨的提产措施

<正>我公司2 500t/d生产线配置一台Φ4.6m×(10+3.5)m中卸生料磨,设计台时产量180t/h。自2009年4月开始,我们通过不断改造和采取优化措施,最终使生料磨台时产量稳定在200t/h以上(最高达到月平均210t/h)。1原材料及主要设备配置采用石灰石、砂岩和硫酸渣配料,粉煤灰作为铝质校正原料。由合肥水泥研究设计院按照邦德法测定入磨混合料的粉磨功指数,得到Wi=13.8kWh/t,入磨混合料的粉磨功指数较高,属于比较难磨的物料。     

提高Φ3.8m×7.8m生料风扫磨产量的途径

０引言我厂１０００t／d新型干法熟料生产线的生料粉磨采用１台Φ３．８m×７．８m风扫磨，设计台时产量为８５t／h。自投产以来，产量一直在７５t／h左右，未能达到设计要求。为配合１２００t／d回转窑技改，生料磨产量需达到８５t／h以上。为此，２０００年６月对生料磨进行了部分改造。改造后生料磨月均台时产量达９３．１t／h，最高时达９５．６t／h，超过了原设计，取得了显著成效。１工艺流程生料粉磨工艺流程见图１，生料组分、配比及入磨石灰石粒度见表１。图１生料粉磨工艺流程表１生料组分、配比及入磨石灰石粒度时间生料组分生料…     

一起出磨生料KH合格率偏低的分析处理

我公司2?500 t/d水泥生产线由天津水泥工业设计研究院有限公司设计。生料粉磨采用合肥水泥设计研究院HRM3400立磨，受使用高灰分煤的影响，采用石灰石、淤沙（风积沙）、尾铁矿三组分配料。主要通过KH和Fe2O3的合格率来控制生产质量。     

提高生料磨出磨成品质量的经验措施

我公司1号3000t／d生产线,生料磨是ATOX37．5立磨（设计260t／h）,2号6000t／d生产线,生料磨是ATOX50立磨（设计500t／h）。两套生料粉磨系统均主要采用四组分配料：石灰石、砂岩、硫酸渣（或电炉渣）和粉煤灰。出磨成品质量考核三率值KH、SM、IM及细度。在日常生产中,因受到各方面因素的影响,生料磨出磨成品质量合格率在较长一段时间偏低（如KH合格率基本〈60％）且波动较大。     

生料磨入磨采用密封小仓加密封链板式给料机改造

我公司4000 t/d熟料生产线回转窑规格为Φ4.2 m×66 m,配套生料磨为LM48.4型立磨,受当地石灰石生料易磨性影响生产能力设计为320 t/h.当前,节能降耗、降低成本成为企业增强市场竞争力的法宝,窑尾废气氧含量控制成为现场工艺管理好坏、生产管理成本优劣一个很重要的参数,解决工艺系统外漏风及内漏风成为工艺管理的重点,而生料磨系统漏风在整个系统漏风量中所占比例很高,解决生料磨系统漏风成为水泥工艺管理者以及相关服务型企业共同研究的课题.     

入磨皮带负荷自动控制的实现

我公司1 000t/d生产线自2005年3月投产后,受石灰石品质波动大的影响,生料和熟料的质量不够稳定。因此,于2010年3月在Φ3.5m×10m中卸生料磨入磨前安装了澳大利亚SCANTECH公司生产的γ射线在线分析仪,实现生料配料的前馈控制。     

一种破碎搭配预均化的方法

为节省投资，金塔公司2500t／d生产线未采用石灰石预均化堆场。由于矿点较多且质量参差不齐，并受交通整治、矿山安全整顿及气候等多种外界因素影响。石灰石难以均衡进厂。无法在新线破碎机下料口搭配破碎，使得入磨石灰石质量变化较大，出磨生料合格率低，造成入窑生料成分不稳定。同时因所用石灰石中SiO2含量高，使得新破碎机产量低、锤头磨损快，出料粒度大且不均匀，严重制约了生料磨台时产量的提高。为解决这一问题，经研究决定试用湿法生产线停产后闲置的老线破碎系统破碎10％～20％的外购石灰石，新线破碎系统则破碎80％～90％的本公司矿山及北坑石灰石。     

φ3．5m×10m中卸烘干生料磨提产措施

我公司1200t／d生产线的生料制备系统,采用1台φ3．5m×10m中卸烘干生料磨,设计产量83-85t／h,研磨体装载量85t,传动装置电动机功率1400kW,实际上没有达到设计指标。所以公司决定拆除隔仓板,将烘干仓改为粗磨仓,并在粗磨仓第7排加装一圈活化衬板,使物料与废气充分接触,保证出磨生料水分〈1％,同时降低人磨石灰石的粒度,产量才提高到85讹,不能满足回转窑产量提高的要求。为此,对该生料磨再进行改造,将产量提高到95—100t/h．     

一起出磨生料KH合格率偏低的分析处理

我公司2 500 t/d水泥生产线由天津水泥工业设计研究院有限公司设计。生料粉磨采用合肥水泥设计研究院HRM3400立磨,受使用高灰分煤的影响,采用石灰石、淤沙(风积沙)、尾铁矿三组分配料。主要通过KH和Fe2O3的合格率来控制生产质量。     

设备检修期间出磨生料直接入窑煅烧的应对措施

<正>我公司拥有一条5 000t/d生产线,2013年10月份生料均化库入库斗式提升机皮带出现故障,维修时间为15天。在此期间,公司决定不间断生产,出磨生料不经均化库直接入窑煅烧。为保证熟料产量和质量,通过采取稳定原燃料和窑炉工艺、提升出磨生料的稳定性、加强对石灰石仓料位的控制、改变取样控制方式以及减小调整幅度等一系列措施,保证了维修期间的正常生产,满足了市场需求。     

ATOX-50立磨辊皮、磨盘衬板磨损对系统的影响

S水泥厂5000t/d生产线由中材国际南京水泥工业设计研究院设计,生料采用石灰石、粘土、铜尾渣和砂岩四组分配料。生料立磨是引进丹麦Flsmith公司的ATOX-50辊式磨,采用三风机系统。主电机额定功率3800kW,额定电流431.7A,循环风机额定功率3800kW,额定电流380.9A,系统风机710kW,额定电流90.15A。     

电石渣制水泥生料制备系统存在的问题及措施

<正>我公司综合利用电石渣100%替代石灰石1600t/d新型干法水泥熟料生产线项目,相比于传统的石灰石生产水泥熟料的工艺,采用了纯电石渣的烘干与泵送技术、生料磨尾配料、电石渣烘干与生料制备、预分解工艺有机结合的配套技术。     

我院600t／d五级预热器窑生产线设计特点

近年来,我院陆续承担了安庆、邗江水泥厂600t/d生产线的设计,现将其设计特点及运行情况公诸同好。1 主要设计特点1.1 工艺过程特点 (1)生料粉磨选用Φ2.8×10m中卸烘干磨或HRM1900立式磨。 Φ2.8×10m中卸烘干磨系统为600t/d五级预热器旋窑生产线配套系统,磨机最大装球量52t,主电机功率800kW,入磨物料综合水分≤5％,生料水分≤1％,入磨石灰石粒度≤25mm,生料细度(0.8mm筛余)10％,设计台时产量45～48t/h。该系统具有对原料适应性强、烘干能力好、粉磨效率高等特点。     

生料制样方法对X射线荧光分析结果的影响

我公司2005年10月投产的5 000t/d生产线使用英国牛津公司生产的MDX1060＋荧光分析仪对生、熟料及部分原材料进行检测。由于当时生料的制样方法不当,造成出磨生料质量波动较大。     

窑内经常长厚窑皮和结大蛋的原因分析与处理

1存在问题我公司2007年投产的5000t/d熟料生产线采用了石灰石、铝矾土、砂岩、钢渣四组份配料生产。由于辅材预均化设施和生料库的均化效果欠佳,当原材料发生较大波动时,带来入窑生料质量的连锁波动(KH不稳定),因而经常出现窑内长厚窑皮、结大蛋等异常情况。如在2008年9月上旬,就因出磨生料KH偏低,加上煤粉细度偏粗,又因中控操作调控