A/C双摆角铣头C轴精度控制技术研究与应用

数控机床各项精度相辅相成,通过对A/C双摆角铣头C轴精度的误差分解,针对每一项引起C轴精度异常的原因,逐项分析误差检测方法及精度控制研究,最终将C轴精度由局部改善变为全面改善,有效提高C轴加工精度,避免由于C轴精度偏差所导致的零件质量问题。     

DMG DMC125FD五轴联动机床C轴分度故障实例分析

以DMC125FD五轴联动机床C轴分度故障为研究对象,分析并归纳了主要分度故障原因及特点,整理了部分C轴分度超差的故障表现,对C轴分度超差的故障原因进行了分析汇总,阐述了诊断维修方法。     

直驱式双摆角铣头C轴传动部分有限元分析

直驱式大功率A/C轴双摆角铣头中C轴采用两个力矩电机并联的方式来传递转矩,因此C轴传动部件的长度较大,且承受较大的转矩。用有限元方法分析C轴传动部件的扭转刚度,发现隔套的扭转变形量在C轴传动部件中占有较大的比例。在C轴结构设计允许的范围内,通过降低隔套长度并增加其外径,可以有效地增加C轴传动部件的刚度。     

A/C轴双轴转台几何误差检测与补偿技术研究

A/C轴双轴转台是中、小规格五轴联动加工中心的核心功能部件。分析了A轴、C轴与工作台台面之间的五项几何误差,利用激光干涉仪与RX10回转基准分度器对A轴、C轴的分度误差进行检测与补偿,利用五轴数控系统对A轴轴线与C轴轴线之间的位置误差、A轴轴线与工作台台面之间的尺寸误差进行检测与补偿,并提出了一种即节省成本又能有效降低A轴轴线与C轴轴线之间角度误差的修正方法。     

用840D系统实现独立嘞传动机松与主轴无故障啮合

为实现复合机床在铣削时主轴输出更大的转矩及C轴更高的分度精度,通常这样的复合机床带有独立的饼由传动机构（见图1）。C轴传动机构前端的齿轮通过液压缸的拉动与主轴后端的齿轮啮合,动作很简单,但这样的齿轮与齿轮咬合经常会出现齿顶齿的情况,使C轴啮合不到位,机床出现故障。本文主要论述采用西门子840D系统实现C轴与主轴无故障的啮合。     

变螺距螺杆的C轴数控加工工艺

目前,变螺距螺杆的加工存在工艺繁琐、精度不高等问题。以灌装机变螺距螺杆为例,对数控车床进行C轴功能改造,使得主轴旋转轴具备精确定位的C轴功能。根据零件结构特点,设计工艺路线,优化切削路径,利用C轴技术建立圆柱加工模型,开发相应的加工程序。变螺距螺杆的C轴数控加工工艺与传统加工工艺相比,提高了效率,保证了零件的加工精度及表面质量。     

涡旋压缩机型线加工方法分析(上)

分析圆的渐开线的几种常用加工方法、加工特性和一些控制误差 ,提出X Y轴控制的直线逼近加工方法 ,及适用于型线的范围和对精度要求。提出X C轴控制的展成法和消除曲线拟合及部分数控误差的方法。同时分析型线中心修正部分传统所用的X Y轴控制加工误差 ,提出用X Y C轴控制的加工方法 ,改善刀具磨损及热变形因素造成的加工误差。     

22m重型数控车床C轴分度轴的调试

利用西门子840DsL数控系统伺服功能提高重型车床C轴分度轴性能及精度,并能极大提高工作效率。     

一种提高C型中心孔加工精度和效率的方法

1．设计背景 电动机轴的轴伸端面常用B、C型的中心孔。轴的中心孔是车、磨等后道工序的定位基准。中心孔在轴加工过程中始终要保持精确和清洁,因此中心孔的质量对工件加工精度及机床顶尖的寿命有很大影响。其中C型中心孔一般用在立式电动机或牵引电动机中,尤其是出口电动机用量更大。     

基于CAXA制造工程师的哈默C40U机床程序后置处理模块优化

针对哈默C40U机床的结构及加工特点,对CAXA制造工程师中的五轴加工后置功能模块进行参数优化设置,使后置生成的加工程序更有针对性,特别是对于哈默C40U五轴联动机床中最重要的工作台旋转、倾斜及刀具进退刀、换刀、定位等复杂动作实现了更加安全地衔接。并利用实例证明,经定制处理后的CAXA制造工程师五轴加工后置处理模块,对哈默C40U双转台机床的加工适应性更好,安全性更高。     

凸轮磨削力对X-C联动位置影响研究

为了控制凸轮加工中的轮廓误差,高效、高精度地提高凸轮的廓形精度,研究影响X-C两轴联动的伺服跟踪效果。通过对凸轮轴及砂轮的受力分析,寻求磨削力对于X、C轴跟踪位置的影响关系,提高X-C联动跟踪位置的准确性。分别建立了X轴、C轴的力-变形关系数学模型,对于分析两伺服轴的跟踪位置误差提供了理论依据,以便达到很好的控制凸轮轮廓误差的目的。     

A/C轴双摆头几何精度误差的预防与补偿方案

通过A/C轴双摆头误差预防与误差补偿工艺方案的研究,设计了A/C轴双摆头装配工艺方案以及两轴回转中心的误差检测与补偿方案.将此研究方案应用于沈阳机床某A/C轴双摆头试制,效果良好.     

机床C轴结构的研究

正车削中心中定义的C轴,即绕车削主轴旋转的伺服轴,是具有分度定位和联动功能的工件回转轴。C轴功能的应用主要有3个方面:①当工件需要在径向上钻孔、攻螺纹、铣槽或者铣平面时,需要通过C轴的分度定位以及锁紧功能来完成。②当机床配置副主轴时,可以利用C轴的同步控制,实现双主轴的速度和相位的同步,以完成零件在旋转过程中的对接。③C轴参与插补对工件进行连续铣削加工。为此,C轴是车削中心、车铣类产品必备的一项功能。但由于不同产品对其加工精度要求的差异,     

灯罩零件的车铣综合加工工艺探析

在分析灯罩零件车铣加工结构特征的基础上,对其所含的车、铣及四轴加工的内容进行了分解,设计了采用附加A轴、车削中心C轴加工等车铣加工顺序及工序组合的多种方案.并从设备拥有状况、批量生产的工作节拍等考虑,对多种方案进行了比较分析和利弊陈述.同时针对车铣复合加工,介绍了车削中心C轴加工的CAM刀路设计方法,为车铣复合加工工艺的实施起到了一定的保障.     

机械双摆头中的蜗轮蜗杆消隙结构

正双摆头又称叉型铣头、五轴头,可完成主轴旋转运动及A、C轴的连续摆动。A、C轴摆动运动及机床的X、Y、Z轴的直线运动,构成机床的五坐标运动。以双坐标摆动主轴头为例,其主轴传动是以齿轮传动的结构形式实现,A、C轴的传动以蜗轮蜗杆的方式实现,这种风格的主轴头体可以实现大转矩切削,但各个坐标的摆动速度及主轴的旋转速度往往由于结构的限制,不能做到非常理想,在黑金属加工方面就具有明显的优势,这种结构也是传统的结构方式。国外专业头体生产厂家及各个有能力设计生产的主机厂家已经非常成熟,并且已经大量     

数控车床C轴功能编程分析与应用

数控车床是目前应用最广泛的数控机床之一,要充分发挥数控机床的作用,关键是编程.文中以FANUC0-i系统为例,通过对数控车床C轴功能的分析与研究,并进行编程方法分析及实际应用的探讨,指出数控车床C轴功能编程注意问题.     

数控车削中心C轴编程探讨

CTX400E是德国(德马吉公司)生产的集车、铣功能于一体的数控机床,其转塔刀架上有能使刀具旋转的动力刀座,主轴具有按轮廓成形要求连续回转(不等速回转)运动和进行连续精确分度的C轴功能,并能与X轴或Z轴联动,交叉构成三锥空间,可进行端面和圆周上任意部位的钻削,铣削和功螺纹加工,在具有插补功能的条件下,还可以实现各种曲面铣削加工,独具特色的C轴铣功能,使零件车削、铣削部位一刀加工完成。对CTX400数控车削中心的功能和数控系统进行了简略描述,并结合一个加工实例详细介绍数控车削中心CTX400E独具特色的强大的C轴编程功能,从而进行C轴编程方法分析及实际应用的探讨。     

TK68125A主轴低头问题的解决

TK68125A是根据“十五”国家科技攻关计划《大型镗铣数控机床及关键技术开发》课题中的专题项目《TK68125A落地式数控镗铣床》开发设计的一台落地式六轴五联动数控镗铣床。立柱横向移动为X轴,滑板带动滑枕在立柱上上下移动为Y轴，滑枕作前后进给为Z轴，固定工作台旁边附加的数控转台为B轴，A轴、C轴固定在滑枕头部作回转运动，其中X、Y、Z、A、C五轴联动。     

用840D系统实现独立C轴传动机构与主轴无故障啮合

我厂很多复合机床用到这样独立C轴传动机构。以前C轴的啮合只是通过PLC控制液压缸做伸出／退回动作,来拉动C轴传动机构与主轴啮合。这样操作无疑故障率很高,多数情况是啮合不上的。     

基于模糊变速的凸轮恒力磨削研究

恒力磨削是非圆零件加工一直追求的目标。根据凸轮轮廓特征提取曲率半径、曲率半径变化率及现行C轴转速,采用模糊模型推理与五点三次平滑滤波相结合的方法获得新的C轴速度,通过C轴变速磨削来控制磨削力。进行了磨削力实验,将应用模糊变速磨削的磨削力与采用恒角速磨削的磨削力相比较。结果表明:磨削力峰值明显减小,幅值更加平稳。